Los plásticos técnicos, como la poliamida 6, ofrecen múltiples beneficios en el diseño de carcasas de baterías para vehículos eléctricos: sustentabilidad, menores costos de fabricación, ahorro de peso e integración funcional. Sin embargo, anteriormente había algunas dudas sobre si estos componentes grandes y complejos serían capaces de cumplir con los exigentes requisitos de resistencia mecánica y de propiedades ignífugas. 

Por este motivo, LANXESS y Kautex Textron desarrollaron un examen, utilizando una demostración de tecnología desarrollada en conjunto y fabricada con poliamida 6.

"La demostración pasó todas las pruebas mecánicas y térmicas que son relevantes para tales carcasas. Además, se han desarrollado soluciones para la gestión térmica y la estanqueidad de la carcasa. Todo esto demostró la viabilidad técnica de estos componentes de seguridad, que son complejos y están sujetos a altos niveles de estrés", explicó el director de proyecto de e-Powertrain en LANXESS, Christopher Hoefs. Por el momento, se está probando un prototipo de carcasa en un vehículo de ensayo para verificar su idoneidad para el uso diario.

MENOR HUELLA DE CARBONO

"Los cálculos revelaron que la huella de carbono de la carcasa de plástico es un 40% menor en comparación con un diseño de aluminio. El menor consumo de energía en la producción de poliamida 6 en comparación con el metal, así como otros factores, como la omisión de pintura por inmersión catódica, ayudan a minimizar la huella de carbono", afirmó Hoefs. 

Asimismo, el diseño de los componentes termoplásticos también facilita el reciclaje de la carcasa en comparación con los materiales termoestables, como los compuestos de moldeo de láminas.

De alta durabilidad y resistente a fuentes de fuego externas

Las pruebas de la demostración se llevaron a cabo en conformidad con las normas reconocidas internacionalmente para vehículos eléctricos alimentados por baterías, como el ECE R100 de la Comisión Económica para Europa o la norma china GB 38031.

La carcasa de plástico de gran formato, que mide alrededor de 1,400 milímetros tanto en longitud como en anchura, demostró su rendimiento en todas las pruebas relevantes. Cumple los requisitos de la prueba de choque mecánico, que se utiliza para examinar el comportamiento del componente en caso de choques severos, y con la prueba de aplastamiento, que los desarrolladores emplean para examinar la resistencia de la carcasa de la batería en caso de deformación lenta.