La logística, planeación y el servicio al cliente pueden
generar complejidad si no se tiene una cadena de suministro que se adecúe a la capacidad
del almacén, lo que causa problemas de espacios o costos de transportación. Es
por esto que Juan Galassi, gerente de Logística Integrada para México,
Centroamérica y Caribe de Tetra Pak, compartió la fórmula que la empresa
utilizó para resolver este inconveniente que solo dejaba pasillos saturados y
material sin utilizarse en una de las plantas más importantes de la compañía.
El directivo considera que uno de los principales cambios
que se deben de dar para tener el
almacén optimizado y con el material necesario, es la forma de pensar de los
altos mandos, ya que algún operador puede ser quien sincronice el orden de la
cadena de suministro, considerando que es la persona que conoce mejor cómo se
lleva a cabo toda la operación a partir de la práctica. Como ejemplo, expuso: “Trabajamos
en la parte de ‘Work Class’, que se basa en hacer equipos de mejora que ataquen
pérdidas específicas; en él contábamos con todo el personal necesario; había
gente del departamento de planeación, de logística, del proveedor; tanto de
transporte como de relaciones, fue muy importante que los de producción se
integraran, un auditor que cuida que la metodología se siga“.
Como en todo proceso de cambio se requiere hacer un análisis
para identificar cuáles son las raíces que ocasionan el problema, Tetra Pak
realizó una recolección de datos para medir los tiempos en que los camiones
tardaban en dar la vuelta y descargar el producto, al darse cuenta de que
algunos tardaban 5 horas o hasta 18 horas, implementaron un método de mejora
continua; que básicamente fue realizar un mapa del proceso y así lograron darse
cuenta de las actividades que generaban valor y las que no.
A partir de esto, explica Juan Galassi, decidieron
implementar otra metodología llamada “Kanban” que es un sistema de trabajo que ayuda
a combinar señales virtuales, electrónicas o físicas con tarjetas, para poder
sincronizarlas. También se tuvo que realizar un Change Managing para modificar
la mentalidad y paradigmas que se tenían dentro de la planta, después de casi
20 años de operar del mismo modo.
Así fue que al buscar soluciones más rápidas y eficientes
para el funcionamiento de la planta que tienen en Querétaro lograron grandes
resultados como un almacén ordenado, se puede hacer mejor mantenimiento a las
líneas, y así conforme fuimos incrementando las máquinas, su stock operativo
fue decrementando y tiene un plan de contingencia por cualquier situación.
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