La sustentabilidad encabeza la lista de los principales desafíos que enfrenta la industria y ha adquirido un peso relevante en la toma de decisiones, estrategias o proyectos dentro de las empresas, dijo Ricardo Rodríguez Sánchez, sub director de Portafolio para Mesoamérica de Siemens Digital Industries Software.
Le siguen la eficiencia, la seguridad, flexibilidad, alta calidad, resiliencia y otros forman parte de este conjunto que empujan hacia ser una empresa sostenible y sustentable para disminuir y aprovechar los recursos que se consumen para operar día con día, comentó en el Webinar Sustentabilidad: retos de la industria ante el cambio climático, organizado por la Federación Mexicana de la Industria Aeroespacial.
Entre los principales que han colocado a la sustentabilidad en la cabeza de la lista son: el cambio climático, el covid y los conflictos a nivel global. Esto ha generado implicaciones para la industria que tiene que atender de manera urgente.
Por ejemplo, a nivel global el sector industrial representa 20% del total de emisiones de CO2, “un porcentaje considerablemente alto que se debería de ver cómo disminuir”. Además este sector consume 38% de la energía en el mundo, por lo que es necesario hacer un consumo eficiente de energía para ser más competitivos.
Reusar o reciclar los recursos que la industria puede consumir en su día a día. Esto, debido a que solo 13% de los desechos son reciclados.
“El tema de sustentabilidad es un punto que muchas organizaciones tienen como prioridad, pero se tienen que tomar acciones inmediatas para que no se quede en una visión sino en tener el proceso adecuado para lograrlo”, comentó.
Para ello hay una serie de pasos que, consideró, pueden ser un camino para alcanzar la sustentabilidad en la organización, entre ellos: usar materiales reciclados, reusar o remanufacturar; actualizar y/u optimizar los equipos para un menor consumo energético; entre otros.
Sin embargo, son los datos los que juegan un papel clave para mejorar el rendimiento y optimizar los procesos, además de que anticipan el mantenimiento de los equipos evitando paros no planeados y los gastos que conllevan. Rodríguez Sánchez estimó que los costos adicionales que se generan en las organizaciones por detener un equipo ante un mantenimiento no planeado oscilan los 10,000 dólares dependiendo cada industria; y son alrededor de 82% de las compañías las que experimentan paros no planeados en sus equipos.
Si bien son diversas las tecnologías, para estos aspectos se podrían utilizar tres: Inteligencia Artificial, Big Data y la Nube.
La adquisición de datos es el primer paso que se debe de dar, pues permite el monitoreo del equipo. Después se puede considerar un consumo de datos o un almacenamiento de datos, para sintetizar la información. Y, posteriormente, introducir un data drive modeling para detectar o predecir un acontecimiento basado en los datos recolectados.
Finalmente, la manera en cómo se da valor a la información para que sea consumible y fácil de utilizar.
“Aquí es donde damos valor para que la información pueda ser accesible para los tomadores de decisiones que tengan información inteligente y adecuada basada en estos datos para que ayude o beneficie el proceso”, mencionó.
Si bien este proceso tarda de año a año y medio para observar los beneficios, Siemens busca no sólo monitorear equipos sino hacer una planta sustentable.
