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Con la pandemia derivada por el Covid-19 se ha generado una incertidumbre en las plantas de producción del sector automotriz, por lo que las compañías tuvieron que modificar y adaptar sus instalaciones para garantizar la seguridad de sus empleados.
Nand Kochhar, vicepresidente de estrategia de la industria automotriz y de transporte de Siemens Digital Industries Software, comentó que las líneas de producción actuales fueron diseñadas para un mundo pre-pandémico, porque los operadores trabajaban en gran proximidad física y compartían herramientas. Sin embargo, las medidas necesarias para evitar la propagación del virus invalidaron muchos procesos.
Por lo anterior, las compañías tuvieron que realizar los cambios necesarios, impactando en la eficiencia y el rendimiento de sus instalaciones, las cuales tienen que estar redistribuidas a lo largo de las líneas de producción para asegurar que los operadores tengan la sana distancia.
“Cada operador debe de tener sus propias herramientas y compartimientos de piezas, para prevenir la propagación del virus a través del contacto mutuo con una superficie u objetivo. Aunque sean pequeños, estos cambios pueden influir en la forma en cómo realizan sus actividades los colaboradores”, afirmó.
Otro de los aspectos que generan problemas de seguridad e higiene, es en el cambio de turno de los trabajadores. Por ello, las empresas tuvieron que dejar tiempo extra entre turnos para limpiar y sanitizar las estaciones y herramientas. Este cambio, dio lugar a tener más tiempo de inactividad y podría requerir que las plantas reduzcan el número de turnos.
Asimismo, la pandemia empujó a las empresas a recurrir a tecnologías de fabricación avanzadas, para mitigar las deficiencias de las líneas y estaciones de producción con distanciamiento social, entre las innovaciones que han implementado es la realidad virtual, robótica avanzada, fabricación aditiva, entre otros.
“Estas innovaciones tecnológicas han proporcionado cierto alivio, sin integración con las instalaciones existentes puede generar otros problemas. Las líneas de producción rediseñadas deben de ser aprobadas, verificadas y validadas para evitar problemas”, dijo.
LA DIGITALIZACIÓN IMPULSA UN FUTURO MÁS INTELIGENTE
A medida que las compañías reestablecen sus líneas de fabricación, la producción aumenta, así como las soluciones de gestión de operaciones de fabricación digital, las cuales han ayudado a supervisar y optimizar sus actividades.
El representante de Siemens explicó que las soluciones integradas, que van desde el diseño del producto y la producción, hasta la gestión del ciclo de vida del producto (PLM), la gestión de las operaciones de fabricación (MOM) y la planificación de los recursos empresariales (ERP), ayudan a las empresas a convertir la complejidad en una ventaja competitiva, mediante la racionalización de las operaciones y la mejora de la colaboración a lo largo de las cadenas de suministro.
“Es fundamental permitir una colaboración frecuente y eficaz en toda la cadena de suministro, a medida que las armadoras y los proveedores sigan recuperando el rendimiento de la producción y se preparen para futuras interrupciones imprevistas… La digitalización ha demostrado ser clave para lograr entornos de producción seguros y eficientes en todo el proceso continuo de rediseño y reinicio de las instalaciones de fabricación”, concluyó.
