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Nuevo León

Manufactura 

Schneider Electric crece en Nuevo León

Por Alejandra Oropeza. Octubre 2020

La planta es un referente de innovación y ejemplo de competencia en tecnologías avanzadas para promover la digitalización industrial

 

A un año de su apertura, la planta inteligente de Schneider Electric México, que está ubicada en Nuevo León, ha avanzado con paso firme en su crecimiento y se ha posicionado como una compañía líder en innovación e industria 4.0. 

En junio del 2019, la empresa inauguró en México su planta más moderna y la segunda de mayor tamaño en Norteamérica. Para ella, se destinó una inversión inicial de alrededor de 37 millones de dólares.

Además, con el objetivo de fortalecer la operación de Schneider Electric, se invirtieron 9 millones de dólares adicionales para preparar la operación de la planta mexicana para la transferencia de líneas de producción de otras fábricas en Norteamérica.

Así, a partir de procesos completamente automatizados y digitales, se apostó a esta factoría para crecer su producción y unificar el proceso de manufactura de productos.

Esta fábrica cuenta con tecnología de punta que ha transformado las operaciones productivas de la localidad y que forma parte del portafolio de soluciones digitales que actualmente ofrece a sus clientes como un aliado en su proceso de transformación digital.

Actualmente, se fabrican cinco familias de productos: centro de control de motores, paneles de alumbrado (PB), variadores de velocidad de bajo caballaje, desconectadores de seguridad e interruptores termomagnéticos tipo CAFI

El 90% de la producción se destina a Estados Unidos y el 10% restante es para los mercados de México, Canadá y Sudamérica.

Schneider Electric México inició la operación con 1,100 empleados. Hoy, la planta está integrada por 1,430 colaboradores. 

 

ECOSTRUXURE, LA CLAVE

Néstor Jiménez, gerente de operaciones de Schneider Electric en Nuevo León, dijo que esta planta se ha convertido en un ejemplo de las posibilidades de manufactura inteligente y digital.

Nacida bajo el concepto de smart factory, esta fábrica es de las primeras en integrar un diseño de operaciones industriales en un esquema digital industrial, a través de la plataforma de EcoStruxure.

Se trata de una plataforma interoperable del Internet de las Cosas (IoT), cuya oferta contempla la digitalización para los mercados que actualmente atienden, siendo centros de datos e industria, el eje fundamental de su avance en la metodología de industria 4.0 en México y en el mundo.

“Las soluciones EcoStruxure son un componente central en la transformación digital de la cadena de suministro, en la que se aprovechan las herramientas digitales en todas las operaciones de dicho proceso para brindar integración y visibilidad de extremo a extremo y mejorar el rendimiento de las operaciones. Gracias a EcoStruxure hemos logrado concretar un escaparate de innovación y tecnología, marcando el camino en este viaje de transformación digital, con la garantía de ofrecer mejores resultados y la más alta calidad en cada solución y equipo que fabricamos”, comentó Néstor Jiménez.

En tanto, José Zertuche, embajador del Centro de Innovación, dijo que gracias al portafolio de EcoStruxure, en 2019 recibieron el Premio Tecnos Nuevo León 4.0 por la mayor integración de industria 4.0 dentro de la operación.

“Este año estamos concursando nuevamente, pero impulsando nuevas tecnologías”, informó.

La planta inteligente de Schneider Electric México desplegó su estrategia digital para atender las principales áreas y necesidades, de manera que la tecnología se ha convertido en el aliado idóneo para resolver los principales problemas y retos operativos que una planta enfrenta.

Al implementar su propia tecnología e innovación, así como las soluciones de TI y analíticos en las operaciones de fabricación, cada proceso está avalado por los mejores avances tecnológicos y herramientas de punta disponibles para garantizar un mejor trabajo en el funcionamiento, destacados resultados y la facilidad de conectar todos los activos de la planta entre sí.

 

TOUR VIRTUAL

En un tour virtual en vivo por la planta de Schneider Electric México, la empresa explicó la operación de sus áreas de pintura, ensamble, soldadura, laboratorio de CCM’s e inteligentes, centro de datos y del centro de control y monitoreo, todas ellas soportadas por tecnología de punta.

Iván Martínez, ingeniero encargado del sistema de pintura, compartió que el proceso actual se compone de seis etapas de pretratamientos; entre los cuales destacan los hornos de secado y curado, la cabina de pintura en polvo electroestática y un conveyor de velocidad de 15 pies por minuto. 

Trabajar con EcoStruxure Machine permite a técnicos de mantenimiento y supervisores de producción monitorear y manejar todo el sistema de pintura. Desde la pantalla de su dispositivo móvil, pueden conocer parámetros y alarmas de cualquier proceso, motor o bomba; además de controlar el arranque, pausa, encendido, apagado, entre otras funciones. 

 

Los tres niveles dentro de EcoStruxure Machine:

1. Productos conectados: existen alrededor de 300 objetos conectados en el proceso de pintura.

2. Nivel de control: se obtiene información a través del PLC (Programmable Logic Controller) y se observa en la pantalla de computadora. 

3. Análisis de datos: ofrece monitoreo de la temperatura, los objetos pintados, el consumo de energía, etc. Puede ser configurable a cualquier proceso o variable. La información se puede compartir, descargar o almacenar. 

Por su parte, Scarlet Boche, supervisora de manufactura, señaló que toda la información de su línea semiautomatizada está conectada a herramientas digitales que presentan información sobre el número de piezas que se producen y validan su calidad.

“Las aplicaciones de Schneider ayudan a reducir un 70% el tiempo de respuesta en las áreas de soporte y a dar seguimiento puntual de los problemas; además, indican cuántos y cuáles operadores apoyaron y cada detalle de los paneles durante el trayecto”, dijo. 

A través de las aplicaciones, los trabajadores pueden acceder a instrucciones para completar la operación. Además, cuando se detecta un detalle de calidad o ingeniería, se envía un aviso al equipo de soporte con información crucial sobre la ubicación del desperfecto. 

 

ROBOT DE SOLDADURA

AOA es una herramienta de realidad aumentada; gracias a ella se reducen los tiempos de paro por falla en el robot de soldadura de puntos en un 20%, indicó Edgar Jiménez, ingeniero de manufactura en el área de fabricación. 

Esta herramienta hace uso de la cámara de la tableta digital para revelar información crítica del sistema en tiempo real y mide el voltaje y corriente por cada punto de soldadura que realiza el robot. Aunado a lo anterior, indica si hay un foco de atención, en qué parte se localiza, y si existe la pieza a reemplazar en el inventario. 

Por otro lado, Víctor Bulnes, desde el área de automatización del Centro de Control de Motores, puntualizó que, a través de una red de comunicación se observan y modifican parámetros de componentes como interruptores, medidores de potencia, arrancadores, entre otros. 

EcoStruxure Power Device permite operar un interruptor inteligente habilitado por el IoT. Gracias a esta aplicación se puede conocer el estado general de las corrientes y componentes de manera intuitiva y amigable, señaló. Se destacan los siguientes beneficios: 

  • Reduce el disparo de protección instantánea a un nivel muy bajo. En caso de que se presente un error en la instalación, cortocircuito o falla en el sistema, esto reduce el nivel de energía del corto. 
  • Activa las protecciones de manera remota con ajustes prefijos. 
  • Disminuye tiempo de inactividad debido a energía no disponible al mostrar el porcentaje de uso y desgaste de bobinas. 
  • Minimiza el riesgo de sufrir de un destello al permitir operar el interruptor de manera remota. 

En el EcoStruxure Data Center Expert se soporta todo el network, la conectividad, y las bases de datos que se utilizan en las líneas de producción. “Es el corazón en los relacionado a IT (Information Technology); por lo tanto, es un sitio crítico para la planta”, dijo Julio Olivares, socio comercial de TI.

Para garantizar su funcionamiento óptimo, se utilizan sensores de humedad, flujo de aire y temperatura. Asimismo, cuenta con un UPS (Sistema de Alimentación Ininterrumpida), que provee de 3 a 4 horas de respaldo de batería para soportar los equipos del data center. 

En tanto, Jorge López informó que, desde el Ecosignature Control Center, se supervisan todos los sistemas de automatización y seguridad. Permite manejar recursos como agua, gas y electricidad, lo que ayuda a la sustentabilidad.

Por otro lado, EcoStruxure Building Operation permite administrar recursos de sistemas de iluminación, hidráulicos, contra incendios y de vigilancia; así como aires acondicionados y subestaciones eléctricas.

Finalmente, a través de Security Expert, se integran todas las aplicaciones de seguridad: control de acceso, elevadores, alarmas de emergencia, sistemas de detección de intrusión, acceso de tarjetas, software de seguridad y videovigilancia con cámaras de visión 360 para pisos de producción. Sus beneficios se han visto reflejados en la reducción de tiempos de pérdida y el fortalecimiento de protocolos de seguiridad industrial y patrimonial.

 

DESTACAN BENEFICIOS

La automatización y transformación digital de los procesos de la planta han traído consigo beneficios como el ahorro, el aumento en la productividad, la rentabilidad y la eficiencia en las operaciones.

Por ejemplo, la planta inteligente ha reducido su huella de carbono en 377 toneladas y su consumo energético hasta en 710,898 kWh.

“Nos enorgullece mucho que nuestra planta pueda mostrar con datos reales los grandes beneficios de la transformación digital, no en Asia o en Europa, sino aquí, en México, en donde los más de 1,000 colaboradores que nos apoyan han sido generadores y testigos de los resultados positivos”, aseguró Enrique González Haas, presidente y director general de Schneider Electric México y Centroamérica.

Además, han logrado reducir los costos de mantenimiento en un 30%, mientras que aumenta la eficiencia general de los equipos un 7 por ciento.

Otros resultados son la gestión ágil y eficiencia de los procesos, con un retorno de la inversión de menos de un año a través de la eficiencia del proceso; la optimización de fuerza laboral, mejora en la seguridad de los colaboradores, así como adaptabilidad de activos en costos de obra y piezas de repuesto; y finalmente, el incremento de mantenimiento preventivo contra el correctivo en bajas de energía, fallas en los equipos, errores en la fabricación, problemas en las instalaciones, fallas en los sistemas y mantenimiento de los activos.


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