La industria 4.0 y la manufactura digital impactan directamente en la industria de moldes, ya que el proceso de adopción de estas tecnologías ha pasado de los sistemas de control y automatización eléctrica-electrónica hasta los PLC que se aplican actualmente en diversos procesos.
Al contar con un sistema de cómputo más maduro y conectividad rápida que se utilizaba ya en altos volúmenes de producción, se vio la necesidad de digitalizar toda la industria para convertirla en información útil.
Carlos Meneses, coordinador del sector automotriz de Fundación México-Estados Unidos para la Ciencia (FUMEC), dio a conocer que actualmente se cuenta con sensores que se colocan en cualquier herramienta, pieza o espacio físico de la empresa para medir la producción de forma precisa, con ello, se obtienen números que favorecen a la competitividad.
Dijo que, las pequeñas y medianas empresas (Pymes), son quienes tienen la mayor ventaja de esta ola tecnológica sobre todo en áreas como: servicio al cliente, nuevos mercados, entregas a tiempo, calidad, finanzas, flujo de efectivo, recursos humanos, selección de personal, entre otros.
“Una vez que se convierte la información a un plano digital, podemos aplicar diversos niveles de análisis de una forma muy rápida, los KPI´s se obtienen de manera más ágil y son elementales para medir la productividad. Generamos la información necesaria en el lugar correcto y en el momento adecuado”, refirió.
Explicó que procesos de implementación de industria 4.0 en la industria de moldes, hace referencia a dos técnicas como son: la integración vertical, que se basa en colocar pequeños interruptores con sensores, enlazados a alguna red local y de ahí hacia la nube, lo cual permite obtener datos de todo el proceso. La segunda técnica es el despliegue de gráficas de producción, alarmas y tiempos de producción.
BENEFICIOS DE LA MANUFACTURA DIGITAL
Carlos Meneses añadió que introducir estas técnicas puede llegar a reducir tiempos muertos en la producción en hasta un 30%, aumentar hasta un 30% la eficiencia, disminuir el tiempo promedio de producción en un 30% y aumentar la productividad para tener capacidad libre que reduce turnos en las empresas o para incorporar otros proyectos.
“Esto nos lleva al mantenimiento predictivo, podemos hacer uso de big data o inteligencia artificial y detectar patrones posibles de falla. Si una máquina comienza a vibrar y calentarse antes de fallar, estos aditamentos nos pueden ayudar a detectarlo y prevenirlo”, comentó.
La integración vertical y horizontal son las más importantes para iniciar y adentrarse en la adopción de la manufactura digital 4.0 en la industria de moldes, de ahí se pueden explorar otras técnicas como modelado y simulación. El experto mencionó que con estas técnicas el costo de simulación y pruebas que se realiza de manera tradicional se reduce hasta en un 25%, el tiempo para el desarrollo, pruebas y salida al mercado se reduce un 35%, sobre todo en las fallas que se podrían registrar en el producto, lo cual lleva a costos por garantía y penalizaciones.
“Cuando un cliente pide un molde, estampado o troquelado en el sector automotriz, va a pedir la cotización y una validación simulada del proceso de inyección con el molde utilizando la resina adecuada, lo mismo con el proceso de troquelado y estampado. Por ello, debemos cumplir los requerimientos de los clientes o no podríamos competir con la competencia disponible a nivel global”, reiteró.
TENDENCIAS EN LA INDUSTRIA DE MOLDES
Carlos Meneses dio a conocer que existen nuevos materiales como la fibra de carbono, resinas, cerámicas, metales y en muchos casos se pueden combinar algunos de ellos; no obstante, surgen nuevas geometrías en moldes, pues se abren posibilidades para fabricar moldes para piezas que antes requerían de múltiples su ensambles, ahora integradas en una sola impresión.
“También se están fabricando piezas en una sola pieza con materiales más ligeros, lo cual, reduce costos porque en algunos procesos se añade la impresión 3D y con ello, se evitan desperdicios de materia prima”, añadió.
Dijo que los moldes de corrida rápida que soportan la inyección de 15 a 50 piezas para mostrarle al cliente cómo saldrá la pieza inyectada con la resina específica que requiere.
Otra innovación en tendencia, es respecto a la fabricación de piezas finales en metal, sobre todo para la industria aeronáutica y automotriz. Se imprimen y se les da un tratamiento térmico para este ser instaladas en aviones.
“¿Qué va a pasar cuando tengamos esta tecnología, lista para producir gran parte de las piezas de un avión o de un vehículo?, será que si el cliente está en otro país diferente esperando la pieza, se podrá enviar el diseño de la misma para que el cliente pueda imprimirla en 3D en menos de 3 días. Esto es un cambio del modelo de negocio que también viene en tendencia”, refirió.
Finalmente, Carlos Meneses comentó que las empresas necesitan reconocer que el proceso de digitalización en la industria es irreversible y los clientes requerirán de datos y procesos cada vez más rápidos, que surgirán productos nuevos al menos cada seis meses y para ello, es necesario realizar un diagnóstico integral empresarial para definir una estrategia y un plan de trabajo.
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