Zarife Hernández, gerente regional de ventas de Renishaw en el Bajío, habló de las bondades y características de la manufactura aditiva, tecnología que la empresa de metrología ofrece a través de maquinaria y software, con la que varios de sus clientes han podido, entre otros beneficios, reducir el peso de componentes y eficientar procesos.
“Tenemos más de 40 años en el mercado […] y con nuestras soluciones en manufactura aditiva tenemos la posibilidad para imprimir el metal. La manufactura aditiva es poder imprimir en 3D, así como vemos las impresoras de plástico, que son muy comunes y conocidas en el mercado, ahora tenemos eso, pero ya en metal”, explicó la experta, durante su participación en Meximold 2021.
Para estos desarrollos, Renishaw ofrece las máquinas RenAM 500Q y RenAM 500S, que permiten imprimir piezas en acero inoxidable, titanio, aluminio, Inconel y cromo-cobalto.
“La de terminación Q”, explicó Hernández, “tiene hasta cuatro láseres para imprimir de manera continua; la S solo cuenta con un láser de 500 watts. Cuando maquinamos con un láser, alcanzamos a producir dos piezas en una semana, y con cuatro, hasta ocho piezas. No está hecha para la alta producción”, precisó la especialista.
Asimismo, la compañía ha desarrollado software para esta maquinaria, entre ellos el de planificación y control de procesos.
“Renishaw invierte entre 13 y 18% de los ingresos en nuevas tecnologías. Constantemente estamos investigando qué hacer, cómo innovar, cómo mejorar la calidad de los productos que ya tenemos”, añadió la ponente.
CASOS DE ÉXITO
Con esta tecnología, empresas automotrices y aeroespaciales, así como de moldes e incluso del sector médico, han logrado desarrollar piezas especificas, compartió la representante de la compañía global.
Una de estas empresas es Ferrari, quien manufactura colectores de escape para automóviles de Fórmula 1.
“Después de cada carrera [esta pieza] se desecha, está expuesta a gases muy fuertes. ¿Cómo se logra optimizar? Se hizo un rediseño de flujos de los gases, donde se pudieron colocar sensores dentro de la pieza y se crearon ciertos puntos de referencia, para después mecanizar. Esto es una ventaja que tenemos con la manufactura aditiva, que prácticamente la pieza sale terminada y requiere solo de uno o dos procesos de maquinado para darle el acabado”, sostuvo.
Otra empresa automotriz que ha utilizado este tipo de soluciones es Delta Motosport, quien, junto con Hieta Technologies y Renishaw, desarrolló sistemas de enfriamiento de pared delgada.
La compañía tenía dos proyectos, explicó la experta, cuyo objetivo era mejorar los intercambiadores de calor. “Uno, con el intercambiador cuboide; lo primero era asegurar que las paredes siguieran el mismo lineamiento, obtuvieran la delgadez que se necesita para poder cubrir su función. Tradicionalmente, la unión de estas piezas se hace con soldadura y hace que la pieza sea más pesada, a la hora de hacerlo con manufactura aditiva se bajó el peso, porque es solo una impresión”. El peso de la pieza disminuyó en 40%, informó Zarife Hernández.
Otro caso expuesto fue el de Katcon. La fabricante mundial de componentes de sistemas de escape, aislamiento térmico y materiales avanzados, ha logrado manufacturar piezas más ligeras, de mayor calidad e igual resistencia, para clientes como General Motors y Polaris, destacó la ponente.
