Las circunstancias actuales han puesto de manifiesto los fallos estructurales en la forma de hacer negocios, ya que han obligado a adoptar un nuevo modelo de colaboración masiva a distancia.
Lo anterior lo comentó Dale Tutt, vicepresidente de la industria Aeroespacial y de Defensa de Siemens Digital Industries Software, quien aseguró que las empresas de la industria aeroespacial y de defensa ya habían empezado a dar pasos hacia la digitalización para mejorar el desarrollo de productos, con el fin de ser más ágiles e introducir la automatización y la trazabilidad en su organización, se dieron cuenta de que también habían reducido su perfil de riesgo.
La digitalización permitió a estas compañías evolucionar y adaptarse rápidamente. Por lo que la pandemia por el Coivd-19 no ha hecho más que acelerar su transformación mientras se preparan para una futura recuperación.
“La digitalización permite a las empresas asumir los retos de la innovación y, al mismo tiempo, abordar hasta las tendencias más desconcertantes a las que se enfrenta el sector”, dijo.
Para ilustrar las ventajas, es importante ver la intensa innovación que se está produciendo en la movilidad aérea urbana (UAM). Además de las organizaciones líderes globales, hay muchas empresas emergentes que compiten por ser las primeras en el ámbito de UAM.
La plataforma UAM representa desafíos únicos de diseño y fabricación; consta de múltiples disciplinas y funciones que interactúan simultáneamente. Los equipos de diseño e ingeniería deben comprender las soluciones multidominio que requieren complejas compensaciones.
Un gemelo digital completo, con una simulación avanzada multidisciplinar, proporciona datos críticos sobre cómo los atributos y dominios específicos del producto interactúan entre sí dentro del sistema global interconectado.
El gemelo digital acelera el proceso de diseño al permitir la simulación y optimización de todos los aspectos del UAM antes de pasar al prototipo físico.
Por ejemplo, la mecatrónica del despegue y el aterrizaje vertical puede modelarse, simularse y analizarse por completo para garantizar que se logre el enfoque más eficaz, incluso dentro de calendarios de diseño agresivos. Las interacciones entre los dominios mecánico, eléctrico y de software pueden explorarse y refinarse completamente sin necesidad de crear un modelo físico.
El especialista declaró que los UAM deben ser lo más ligeros posible para ahorrar combustible y batería sin sacrificar la integridad estructural.
“Además, muchos UAM se configurarán a medida, por lo que las tecnologías aditivas serán clave para la fabricación de UAM. El hilo digital para la fabricación aditiva permite a las empresas aplicarla con éxito a escala industrial para diseñar y producir estructuras óptimas”, aseguró.
Con ello, las empresas obtienen la fiabilidad y la trazabilidad que exige el sector aeroespacial, al tiempo que permiten que los procesos de fabricación se adapten rápidamente a la evolución de los requisitos del cliente o a las optimizaciones del diseño.
El UAM pronto se convertirá en un medio de transporte legítimo en los centros urbanos. Para garantizar que se cumplan los requisitos de los clientes, las leyes locales y las cuestiones normativas, así como un entorno 3D inmersivo puede reunir a equipos de diseño de diversas ubicaciones para realizar amplias revisiones del diseño como parte de la colaboración en tiempo real.
El 3D inmersivo permite a las empresas explorar alternativas de diseño de una forma que nunca habían podido hacer, todo ello desde la comodidad de sus oficinas.
A medida que la mano de obra en la industria aeroespacial y de defensa responde a los cambios globales en la demografía y a las presiones de costos, los trabajadores deben poder aumentar su capacidad rápidamente y asumir nuevas tareas.
Lo anterior es importante en el mercado emergente de las máquinas de fabricación de equipos electrónicos de UAM, en el que la mano de obra tiene poco espacio para errores si espera mantener una ventaja competitiva.
La digitalización permite a los equipos de diseño sustituir los dibujos en 2D y las instrucciones de trabajo por la realidad aumentada en 3D, lo que reduce la curva de aprendizaje para lograr la productividad.
“La digitalización aporta beneficios al fomentar una mayor productividad, innovación y flexibilidad tanto en el diseño como en la fabricación. Ahora es posible sacar nuevos productos al mercado más rápidamente y ser más rentable en el proceso. Y sí, también estará preparado para reaccionar y adaptarse rápidamente a la próxima crisis que, esperemos, no vuelva a producirse”, concluyó.
