El autor es CEO y Co- Fundadador en Fracttal
Durante décadas, el mantenimiento de maquinaria industrial ha dependido en gran medida de los sentidos humanos. La experiencia para determinar cuándo y cómo dar mantenimiento a un activo, o en casos extremos, reparar una falla, se basaba en la observación, el tacto y el oído de los técnicos.
Esto no es necesariamente una mala práctica –pero sí una limitación–; es parte de la condición humana usar los sentidos para generar experiencias que nos ayudan a entender qué es lo que tenemos enfrente y cómo opera, pero hoy existen otras herramientas que permiten definirlo con mayor precisión e incluso representarlo a través de datos e información.
Por ejemplo, en el sector automotriz, mucho antes de la introducción de maniquíes con sensores, se utilizaban sujetos de prueba para evaluar la seguridad de los cinturones y las bolsas de aire. Estas personas participaban en choques controlados para evaluar el rendimiento de los sistemas de protección, según narra un artículo de la biblioteca digital JSTOR.
En un futuro no lejano, la Inteligencia Artificial y la Realidad Virtual nos darán los resultados de esas pruebas sin ni siquiera tener que encender un automóvil en la vida real.
En el ámbito del mantenimiento de activos industriales, el método tradicional implica inspecciones rutinarias basadas en los sentidos. Cuando una máquina emite señales perceptibles para personal entrenado, como sonidos inusuales o vibraciones, se detiene la operación para realizar una revisión y corrección.
No está demás decir, el tiempo, dinero y esfuerzo que se pierde en este proceso, ya que se detiene el ritmo de trabajo, se deben pagar horas extras para recuperar lo perdido, entre otras consecuencias.
Más del 90% de Pequeñas y Medianas Empresas en Latinoamérica recurren todavía a este tipo de inspecciones sensitivas, lo cual nos señala un problema de desactualización y seguridad.
Estas inspecciones suelen ser complejas, no siempre precisas y requieren conocer una serie de datos técnicos antes de llevarla a cabo. Afortunadamente, hoy en día ya no es necesario depender exclusivamente de los sentidos, ni comprometer la seguridad de las operaciones y de las personas.
El Internet de las Cosas
Las tecnologías, como el Internet de las Cosas (IoT), nos permiten superar estas limitaciones y conocer, en tiempo real, qué está pasando dentro de la maquinaria, aún cuando los fallos no son perceptibles.
Por ejemplo, si una trituradora, o inyectora están cerca de un fallo, los operadores se pueden anticipar a los desperfectos, incluso a los accidentes, pues toda la información ya está a un clic de distancia, por medio de sensores instalados en la maquinaria que están midiendo en todo momento el comportamiento de la misma.
Y no es que se esté reinventando la rueda, los beneficios del IoT se conocen desde hace varios años, cuando el británico Kevin Ashton inventó esta tecnología con la premisa de conectar los aparatos del mundo físico al Internet.
La manufactura más avanzada se está convirtiendo en el sector que está obteniendo el mejor provecho del IoT para ganar competitividad: según el McKinsey Global Institute, para 2025 habrá hasta cien mil millones de dispositivos conectados, superando los $11.1 mil millones de dólares de derrama económica.
Estamos frente a una oportunidad única, no solo por los beneficios a priori que implica dejar de depender de los sentidos y confiar más en los datos y cifras de la tecnología, sino porque tenemos en la puerta del mercado industrial el fenómeno del Nearshoring, y ese no esperará a que las empresas se paren a aceitar su maquinaria.
