San Luis Potosí/Aguascalientes

Automotriz 

BMW Serie 2 Coupé, esencia mexicana en producción y diseño

Por Alejandra Méndez. Octubre 2021

La planta de San Luis Potosí ha logrado construir más de 117,000 unidades del icónico BMW Serie 3 y se ha convertido en una parte vital en la red de producción global

El modelo Serie 2 Coupé es el primer vehículo lanzado bajo la plena responsabilidad del equipo BMW Group planta San Luis Potosí. En estas instalaciones se desarrolló desde el primer prototipo, la producción en preserie para su validación y refinamiento, hasta la fabricación de los autos para los concesionarios de todo el mundo.

Harald Gottsche, presidente y CEO de BMW Group planta San Luis Potosí, señaló que este lanzamiento requirió de una planificación rigurosa y una ejecución precisa, además de una inversión adicional de 25 millones de dólares.

• Se ampliaron las áreas de body shop y se instalaron 82 nuevos robots.

• En el taller de pintura se reprogramaron las líneas automatizadas y se integraron dos nuevos colores: el thundernight metallic (exclusivo para este modelo y, por lo tanto, solo se aplica en esta planta) y el gris brooklyn.

• El personal de montaje fue capacitado y calificado para trabajar con una distancia entre ejes más corta para las carrocerías de dos puertas.

• El equipo de “Total Vehicle and Quality” realizó una validación intensiva para garantizar que cada BMW Serie 2 ofrezca la calidad y el rendimiento que los clientes esperan.

Pero este proceso de validación requirió de tiempo, se tuvieron que fabricar más de 340 vehículos de preserie, los ingenieros condujeron más de 625,000 kilómetros, se realizaron alrededor de 1,000 escenarios de prueba diferentes en la planta, pistas de carreras locales y carreteras públicas en San Luis Potosí y México.

“Los datos recopilados por el equipo mexicano se integraron al proceso de validación global, el cual incluyó pruebas de clima extremo en Suecia y California. Y en el famoso Nordschleife, el autódromo más largo del mundo con una longitud de 20 kilómetros ubicado en Nürburgring, Alemania, el Serie 2 Coupé demostró la excelente capacidad que tiene en alto rendimiento”, aseveró Harald Gottsche.

 

LA ESENCIA MEXICANA VA MÁS ALLÁ DE LA PRODUCCIÓN

También fue diseñado por un mexicano, José Casas, diseñador senior de exteriores para BMW Group en Múnich. 

El joven comentó que la constancia en su trayectoria profesional dentro del Grupo, lo ha llevado a participar en el diseño de importantes proyectos para la marca BMW.

“Han sido diversos proyectos para la creación de vehículos de preproducción, prototipos y vehículos de producción en serie. Algunos de ellos son: el diseño del concepto BMW Vision M NEXT, que muestra cómo podría verse el futuro de la submarca BMW M; la creación del BMW Vision iNEXT, que es el buque insignia de tecnología de BMW y ahora conocemos como BMW iX; el diseño del paquete deportivo del BMW iX; la renovación de la generación actual del BMW X3 y BMW X4, así como de sus versiones M”, expresó José Casas.

 

ÁREA DE VEHÍCULO COMPLETO Y CALIDAD 

Está área, adaptada para el nuevo modelo, funciona como un enlace entre el departamento de desarrollo de BMW AG y la planta en San Luis Potosí. 

En ella, se desarrolla la gestión de los lanzamientos de nuevos autos y actualizaciones de los mismos, así como de equipamiento y opciones nuevas. También, se realiza el análisis de vehículos y sistemas, ya sea mediante pruebas de manejo en la pista dentro de la planta, en carreteras o en los equipos de prueba y medición en las instalaciones del edificio de ‘Vehículo Completo y Calidad’.

Además, se lleva a cabo el aseguramiento de la calidad en la producción en serie de los vehículos, dando soporte a las diferentes áreas de la planta en sistemas y procesos de calidad. 

1. Hidropulsador y cámara climática: en esta área se reproducen los movimientos de la suspensión al recorrer distintos tipos de caminos a través del hidropulsador, que utiliza cilindros hidráulicos. 

El objetivo de las pruebas en este sistema es la evaluación del comportamiento acústico del vehículo al moverse sobre caminos irregulares. El hidropulsador cuenta con un pozo en el que los ingenieros pueden observar el comportamiento de los componentes del chasis y el tren motriz del vehículo durante las pruebas. 

La cámara climática tiene la capacidad de generar temperaturas que van entre los -30 °C y los 80 °C. También, es posible variar la humedad del aire (entre temperaturas de 20 °C y 50 °C). 

Está cámara permite reproducir climas de diferentes regiones mundo, incluso climas extremos. Las pruebas se complementan con recorridos en distintos lugares de México para contar también con datos de diferentes altitudes sobre el nivel del mar. Al combinar la cámara climática con el hidropulsador, se puede evaluar el comportamiento acústico del vehículo en diferentes condiciones de temperatura y humedad.

2. Dinamómetro y cámara semianecoica: en este espacio es posible evaluar el comportamiento acústico de los componentes del tren motriz (motor, transmisión, flechas cardán, diferencial, semiejes, entre otros.) así como de algunos componentes del tren de rodaje (frenos y ruedas). 

Anett Puentes, del área de validación acústica de tren motriz y chasis, indicó que el vehículo es colocado sobre rodillos en los que giran las cuatro ruedas sin que el auto se mueva. El dinamómetro permite variar las cargas de camino a las que se enfrentaría el carro en distintas condiciones de camino y velocidades, reproduciendo condiciones reales de manejo. 

“Las paredes y el techo del cuarto del dinamómetro incluyen aislantes sonoros, de forma que el sonido generado por el vehículo en movimiento no rebote, simulando así el manejo en un espacio abierto”, dijo la especialista. 

Además, el aseguramiento de la calidad acústica del vehículo incluye también recorridos en la pista de pruebas de la planta, además de carreteras y caminos en San Luis Potosí y México. 

3. Validación de sistemas eléctricos y electrónicos: en esta área se lleva a cabo la validación de software de vehículo y la de los sistemas de asistencia de manejo. 

Marco Gutiérrez, líder de validación intensiva del vehículo, indicó que el equipo se encarga de verificar que los sistemas y funciones del auto marchen correctamente después de una actualización de software. 

“En promedio, hay alrededor de 40 unidades de mando (computadoras) en un BMW y el software es esencial para que todos los sistemas y funciones del vehículo trabajen a la perfección”, comentó. 

Para la validación de software, los ingenieros hacen recorridos de prueba en los vehículos en los que se ha instalado previamente, a estas unidades se les instalan equipos para grabar el comportamiento de los datos de los distintos bases de datos a través de los cuales se comunican las unidades de mando de la unidad. 

Por su parte, Daniel Martínez, del área de validación e integración de la conducción y sistemas de asistencia, expresó que al Serie 2 Coupé le realizan pruebas de manejo en las que se verifica el correcto funcionamiento de sistemas como el aviso de abandono de carril, frenado automático en ciudad, control de crucero activo con función stop & go, frenado de emergencia, asistente de estacionamiento, asistente de reversa, por mencionar algunas. 

“Los sistemas de asistencia de manejo utilizan sensores, cámaras y radares para evaluar las condiciones y la interacción del vehículo con peatones, con otros vehículos y elementos cercanos. Estos sistemas pueden intervenir para evitar accidentes y también contribuyen a reducir el estrés del conductor en diversas situaciones de manejo”, indicó.

4. Área de validación geométrica (cubing): se encargan de evaluar que todas las piezas que se instalan en el vehículo sean compatibles entre sí. 

Gerardo Negrete, jefe de medición, comentó que esto es indispensable para ensamblar todos los componentes del vehículo. 

La validación geométrica se lleva a cabo con equipo electrónicos para determinar la posición de diversos puntos de la carrocería, de subensambles y componentes con un elevado nivel de precisión. 

“Esta área también cuenta con modelos de referencia geométrica de la carrocería completa que se fabrican a partir de bloques de aluminio sólido. Estos modelos son utilizados para verificar que todas las piezas y componentes del vehículo tengan las dimensiones y la forma correcta”, expresó.

 

PROVEEDURÍA ESTRATÉGICA

BMW Group planta San Luis Potosí cuenta con una cartera de más de 220 proveedores establecidos en México, mismos que fabrican componentes para el Serie 3 y el Serie 2 Coupé.

Para el nuevo modelo se desarrollaron 17 proveedores, y este auto se compone por más de 4,000 piezas.

“Solo será producido aquí por nuestro talentoso equipo y el 75% de sus piezas provienen de nuestra red de proveedores mexicanos”, añadió.

En total, se generan más de 30,000 empleos directos e indirectos en el estado de San Luis Potosí, de los cuales 3,000 son asociados de BMW y los demás pertenecen a los 220 proveedores para los vehículos y 60 proveedores de servicios.

 

BMW SLP, PARTE VITAL EN LA RED DE PRODUCCIÓN GLOBAL

La planta potosina se ha convertido en un exportador global que actualmente entrega a 37 países en todo el mundo, así lo resaltó Milan Nedeljkovic, miembro del Consejo de Administración de BMW AG para producción.

Con las tecnologías más eficientes y de vanguardia, la planta no solo es un símbolo de innovación, también es uno de los sitios de producción más sostenibles del mundo. 

“Desde un inicio, se utiliza electricidad 100% libre de CO2, ya estamos generando nuestra propia electricidad libre de CO2 en los más de 70,000 metros cuadrados instalados de paneles solares. A finales del próximo año, incluso duplicaremos nuestro parque solar y generaremos más del 26% de nuestro consumo total de energía”, dijo.

La planta de San Luis Potosí se ha fijado el objetivo de convertirse en el primer sitio de producción carbono neutro dentro de BMW Group. 

En términos de sostenibilidad, Milan Nedeljkovic aseveró que desde 2006 han reducido las emisiones de CO2 por vehículo en la producción en más de un 70% (2006 – 2019: -71.4 por ciento). 

“Nos hemos fijado objetivos ambiciosos: en 2019, nos habíamos planteado reducir un 40% más para 2025 y un 80% para 2030. Para lograrlo, necesitamos una transformación significativa en nuestra industria, incluida la sostenibilidad, pero también: la electrificación y la digitalización”, finalizó.


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