La industria manufacturera se enfrenta a retos internos al modificar sus procesos, pues al introducir un nuevo producto se modifica todo andamiaje de la fábrica o bien en toda una línea de producción.
Fabián Jiménez, coordinador de ventas técnicas de Autodesk Latinoamérica, explicó que varias empresas cambian de tres a cuatro veces una línea de producción durante su arranque; no obstante, requieren de una actualización óptima, que cumpla con las necesidades en la demanda del mercado.
“Muchos se han ido por una iniciativa del recorte de costos para optimizar procesos o implementar otros productos, así como iniciativas de calidad y mejora de productos para su validación, sobre todo con la entrada de la tendencia en manufactura 5.0”, refirió.
Además, en el webinar ofrecido por Autodesk dio a conocer que la industria manufacturera se enfrenta a los cambios estándares que pueden llegar desde el gobierno por algún requerimiento, así como de manera corporativa e interna, a fin de modificar un cambio o proceso para cumplir con cierta reglamentación.
IMPULSORES DE CAMBIO
Detalló que de manera interna en las fábricas de manufactura existen 10 principales impulsores de cambio tales como: la calidad del producto, siendo este aspecto uno de los más recurrentes en la industria; la mejora de costos es también otro de los factores de cambio en las empresas, pues con ello, se mejora la producción y eficiencia de las líneas de producción. La introducción de un nuevo producto también tiende a modificar la operatividad.
“Es importante que las empresas identifiquen que cada decisión que presenten como oportunidad para mejorar, pues al final del día esto también representa un riesgo”, añadió.
Recomendó clasificar los riesgos en tres, el primero de ellos será establecer comunicación entre todas las áreas, esto, a fin de prevenir si el ensamble de un producto en determinada línea es barato o caro, pues no siempre se obtiene una eficiencia aceptable.
“Esto generalmente ocurre porque no se recurre a la simulación 3D, el 80% de las plantas tiene sus planos en 2D y por ello, cuesta trabajo visualizar y simular otras estructuras”, reiteró.
RESULTADOS COMUNES
El experto en Sistemas Digitales y Robótica mencionó que entre los problemas comunes que enfrentan las empresas al realizar algún cambio se relaciona con los costos, esto surge por no contar con una visión a futuro y de adecuación a nuevas tecnologías; el segundo factor tiene qué ver con las horas del proyecto que no están planificadas, lo cual se traduce en horas extras y poca productividad y el tercero recae en las fechas de vencimiento perdidas, esto representa pérdidas cuantiosas para la fábrica, debido a los retrasos de pedidos.
PLANIFICAR, CONSTRUIR Y OPERAR
Asimismo, Fabián Jiménez mencionó que las empresas deberán tomar en cuenta sistemas de tecnología, desde el plan y diseño de la planta, como en el proceso de construcción, operación de la fábrica y finalmente, en su mantenimiento.
“Es necesario que se tenga visión a futuro para los productos que se van a fabricar, además de visualizar el tipo de materia prima en un tiempo determinado, este tipo de tecnología se simula con robots o ingeniería de procesos, a fin de entregar una fábrica optimizada con un riesgo menor y a bajo costo”, opinó.
Dijo que, de ahora en adelante, la ingeniería y la arquitectura trabajarán de forma coordinada, para llegar a un objetivo desde que se comienza a diseñar una planta industrial.
Añadió que por medio del Building Information Modeling (BIM) las empresas podrán construir sus plantas desde una perspectiva visionaria y con un modelado 3D que le permita diseñar sus áreas con mayor precisión.
“En este tipo de sistemas se integra no solo la parte de infraestructura, sino los procesos a detalle, los cambios a futuro, además del tiempo estimado en el que se introducen nuevos procesos; esto da una visión a futuro a las fábricas, de cada una de sus líneas, además de permitirles prever el tipo de maquinaria que integrarán, para que, de esta manera, obtengan un ahorro de recursos y mayor competitividad” refirió.
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