Los sistemas de sujeción han evolucionado de ser simples dispositivos mecánicos para convertirse en instrumentos más avanzados y alinearse así a los niveles de precisión y eficiencia que demandan los fabricantes de productos metálicos hoy en día.
Suena simple, pero antes del desarrollo de los sistemas de control numérico computarizado (CNC), en los antiguos tornos, fresadoras y taladros de banco; las piezas y las herramientas solían sujetarse básicamente con tornillos; seguramente eso provocará un sentimiento nostálgico para los operadores que lo vivieron, pero vale la pena considerarlo para poder reconocer el estado del arte y proceso evolutivo de los sistemas actuales.
Indicadores
Ricardo Barrera, MSC Industrial Supply, especialista Metalworking, menciona que uno de los principales indicadores al momento de evaluar el sistema de sujeción son las vibraciones, por lo que se tiene que verificar que la sujeción no se mueva cuando se está trabajando.
Al utilizar las mejores prácticas de sujeción, se debe de asegurar la estabilidad de las piezas en el momento de la operación, lo cual evita vibraciones, producto mal terminado e imprecisiones.
Por otra parte, han surgido otras preocupaciones en torno a los procesos industriales, tal como el medio ambiente. “Sabemos que esto tiene un gran impacto y estamos buscando la forma de desarrollar sistemas de sujeción que también nos eviten el consumo de energías contaminantes.”.
También, se ha incrementado la necesidad de agilizar los setup de la máquina. Antes, la carga y la descarga de los materiales y de herramientas se realizaba totalmente a mano y aunado a esto, se tenían que utilizar equipos de medición analógicos como indicadores de carátula, de niveles, entre otros, para hacer la verificación del proceso.
“Hoy en día, los sistemas de sujeción, la carga y la descarga ya está automatizada o se puede automatizar desde cargadores de material, sistemas de polipasto automatizados y sincronizados con la tarea programada en los CNC”, comentó el especialista. “En industrias como la automotriz, la reducción de tiempo de un sistema de sujeción bien preparado puede alcanzar una reducción de hasta 90% de preparación de la pieza a pie de máquina”.
Fernando Guerrero Vélez, ingeniero de soporte de la firma alemana Schunk, coincide en que el Setup en los sistemas de sujeción ha mejorado en los últimos años. Explicó que, en la producción, en los cambios de pieza a pieza, con sistemas SMED (Single Minute Exchange of Die, por sus siglas inglés), si se quieren realizar tres o cinco cambios por turno, “ahora se cuenta con un dispositivo que me permita hacer ese cambio en minutos, en lugar de unos cinco a diez. Esto resulta en ahorros considerables”.
Tendencias
Actualmente, es posible asegurar estar a la vanguardia con la implementación de soluciones de sujeción cada vez más automatizadas.
Otra de las tendencias que están impactando este sector es la relacionada con el uso de sistemas magnéticos, los cuales son empleados en líneas de producción para lograr mejores agarres de elementos ferrosos.
También son cada vez más comunes los sistemas de sujeción personalizada, que están hechos a la medida de cada proceso y con combinaciones entre lo mecánico, magnético, neumático o hidráulico.
Y, tal como sucede en otros nichos, es cada día más frecuente la combinación de Inteligencia artificial y sistemas de brazos robóticos diseñados para ayudar a los sistemas de sujeción, así como para las tareas de carga y descarga.
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