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Nissan avanza en la producción de piezas de fibra de carbono

Por Elenne Castro. Septiembre 2020

Nissan ha desarrollado un nuevo proceso de producción, que es a través de la implementación de un material utilizado en aviones, cohetes y autos deportivos, lo que genera una innovación hacia la de autos de mercado masivo.

Este nuevo proceso de desarrollo acelera la fabricación de piezas de vehículos elaboradas con plásticos reforzados con fibra de carbono (CFRP), que resulta ser ligero y resistente, por lo que el material se puede utilizar para construir autos más seguros y con un consumo eficiente de combustible. Asimismo, se puede reducir el centro de gravedad de un automóvil cuando se aplica a la parte superior de la carrocería, lo que lo hace más ágil y emocionante la conducción.

Nissan tiene como objetivo utilizar el nuevo proceso para producir piezas de CFRP en masa e introducirlas en más modelos para los clientes. Este proceso innovador tiene la posibilidad de disminuir el tiempo de espera para desarrollar dichos componentes y el periodo de ciclo de moldeo en aproximadamente de un 80%, en comparación con los métodos convencionales.

Aunque se conocen los beneficios que puede obtener la industria con la fibra de carbono, todavía resulta costoso en comparación con otros materiales como el acero. Por lo que se ha obstaculizado la producción en masa de componentes de vehículos producidos a partir del material.

Por ello, Nissan encontró un nuevo enfoque para el método de producción existente conocido como moldeo por transferencia de resina de compresión. Este procedimiento consiste en formar la CFRP en la manera correcta y colocarla en un troquel con un pequeño espacio entre el troquel superior y las fibras de carbono. Luego se inyecta resina en la fibra y se deja endurecer.

Los ingenieros de Nissan desarrollaron estas técnicas para simular con precisión la permeabilidad de la resina en la fibra de carbono, mientras visualizaban el comportamiento del flujo de resina en un troquel transparente utilizando un sensor de temperatura. El resultado de la simulación exitosa fue un componente de alta calidad con un tiempo de desarrollo más corto.


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