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La digitalización y automatización inteligente en la industria manufacturera contribuirá con el 14% del PIB mundial para 2030, equivalente a 15 billones de dólares
El avance de la digitalización y automatización de la industria manufacturera ofrece nuevas oportunidades para que las empresas incrementen su competitividad y respondan a los desafíos actuales del mercado.
Si bien, Nuevo León, por su vocación industrial, ha avanzado con paso firme en la asimilación y uso de las tecnologías de la Industria 4.0 en México, aún las empresas tienen camino por avanzar hacia la transformación digital.
David Benítez, gerente de cuentas estratégicas en Motorola Solutions México, sostuvo que cada día más empresas toman conciencia de la importancia de transformar sus operaciones con ayuda de la tecnología.
En México, la industria manufacturera representa aproximadamente el 25% del Producto Interno Bruto (PIB) e históricamente ha sido impulsora del crecimiento económico en el país.
“Hoy, el sector ha logrado colocarse en un lugar importante a nivel mundial y se dispone a seguir mejorando con ayuda de la implementación de la Industria 4.0 para evolucionar y sustentar su competitividad en un gran nivel de automatización, lo que sin duda incrementará su valor en nuestro país”, dijo Benítez.
De acuerdo con datos de la firma PwC, la digitalización y automatización inteligente en la industria de manufactura contribuirá con el 14% del PIB mundial para 2030, equivalente a 15 billones de dólares.
Para las empresas del sector de manufactura, uno de los desafíos más importantes es la adopción de tecnologías emergentes como: sistemas ciber físicos de integración; máquinas y sistemas autónomos; internet de las cosas (IoT); manufactura aditiva (impresión 3D); big data y análisis de macro datos; computación en la nube; simulación de entornos virtuales; inteligencia artificial; ciberseguridad; y realidad aumentada.
Lo anterior, está relacionado con la integración adecuada entre las funciones tradicionales de TI con aquellas responsables de la innovación en la operación a través de tecnologías operacionales (TO), las cuales son ejecutadas por áreas como la de manufactura, almacenamiento, logística, entre otras.
A decir de Benítez, la cuarta revolución industrial permite que una gran cantidad de tecnologías convivan, dando lugar a un ecosistema interoperable con un sorprendente volumen de datos y un crecimiento exponencial de la conectividad en tiempo real.
Actualmente, las “fábricas inteligentes” deben estar más conectadas que nunca, teniendo al alcance información de valor de manera inmediata y ayudando a que las decisiones tomadas provoquen un efecto dominó en toda la organización, extendiéndose, asimismo a través de la red de suministro. “Es así como la Industria 4.0 tiene el potencial de incrementar un 50% el nivel de productividad de las empresas manufactureras”, destacó.
De acuerdo con especialistas, la pandemia derivada por el Covid-19 acelerará el desarrollo de la Industria 4.0 y los procesos de digitalización de las empresas a nivel global.
Para Alejandro Preinfalk, presidente y CEO de Siemens México, hay muchas cosas que han cambiado a partir de la pandemia, uno de los principales temas ha sido la rápida adopción de herramientas de digitalización para mejorar la productividad, la colaboración virtual y el servicio remoto.
“Hemos visto dos tipos de empresas, las que han logrado adaptarse rápidamente y otras que no; lo que hemos experimentado es que en la medida en que hayan tenido una mayor adopción de automatización y digitalización, han podido ser mas ágiles en esta respuesta”.
Dijo que no sólo se habla de beneficios a la productividad, sino también de protección a las personas.
“Tenemos un interés cada vez más alto en utilizar la tecnología para mitigar posibles efectos del Covid-19. Por ejemplo, para rastrear los movimientos de cada persona y cuidar la sana distancia, ya sea en una planta o en un edificio. También, a nivel de industria tenemos una demanda interesante de tecnología para el regreso a la nueva normalidad: revisar el manejo de elevadores, iluminación y temperatura para reducir los contactos con la mano”, reveló.
En ese sentido, David Salazar, CEO de Andonix, dijo que la situación actual es un parteaguas que, desde el punto de vista de modelos de nuevos negocios, abre un ejercicio de futurismo y la posibilidad de que esta crisis genere una nueva adaptabilidad: “Ahí es en donde esta visión está estimulando a muchos empresarios a reinventarse, a crear una disrupción en sectores como la manufactura”.
Desde el punto de vista de Industria 4.0 –refirió– se encuentran oportunidades en prácticamente todas las funciones y habilidades del negocio: desde cómo se vende a los clientes, la información que se puede obtener o qué tan exitosos son con los productos que se ofrecen, entre otros aspectos.
DIGITAL TWINS GUÍAN LA INNOVACIÓN
El digital twin (gemelo digital) es un concepto en el corazón de la Industria 4.0, consideró Alejandro Preinfalk.
Explicó que básicamente consiste en tener, en el mundo virtual, una copia de lo que está sucediendo en el mundo real, y luego interconectar los dos para ir optimizando la producción.
“En el mundo virtual tenemos la posibilidad –antes de producir los prototipos– de diseñar un producto, y hacer pruebas físicas y mecánicas, con el consecuente ahorro de costos y tiempo. Siguiendo en la cadena, podemos también simular la línea de producción o la planta entera en donde se va a fabricar ese producto. De esta manera, depuramos, corregimos y optimizamos los diseños”, expuso.
Como ejemplo, dijo que en una línea de ensamblado automotriz de Maserati, en Italia, que normalmente toma 18 meses en instalarse, a través de estas tecnologías de simulación se logró reducir el tiempo a 9 meses.
Luego de que se instala la línea real, a través sensores y de subir información a la nube, se genera un gemelo digital en la operación para que por medio de la inteligencia artificial (IA) se brinden resultados de mantenimiento predictivo y disponibilidad de las máquinas para garantizar una producción con mayor calidad.
“Estamos viendo que muchas industrias en el país quieren ser pioneras en su ramo en la implementación de gemelos digitales. Este concepto ya lo estamos aplicando en la industria mexicana con muy buena aceptación y esto trae grandes beneficios. El hecho de manejar modelos virtuales e irlos optimizando en el tiempo permite el trabajo remoto, que es lo que estamos justamente haciendo hoy y, a futuro, ese modelo va a continuar, tal vez de forma mixta, pero el corazón de esto es poder potencializar la colaboración remota y optimizar tiempos”, detalló.
De acuerdo con David Salazar, CEO de Andonix, las invenciones sólo se convierten en innovación cuando tienen un beneficio palpable para el cliente, es decir, un beneficio en tiempo, en costo y en calidad.
“La plataforma de industria 4.0 está habilitando la integración de nuevas tecnologías con un beneficio claro para el cliente. Cada vez más, se están incluyendo tecnologías de inteligencia artificial, vemos requerimientos de rastreabilidad que a través de blockchain se resuelven de una manera inteligente; también, vemos la gran interconectividad que se requiere y que se puede potencializar a través del estándar 5G, otra tecnología que también abrirá muchas puertas es edge computing”, manifestó.
Aseguró que muchas tecnologías a futuro van a ir convergiendo para brindar cada vez más beneficios a los clientes; por ello, destacó que el tema de capacitación se vuelve fundamental.
“El cambio cada vez es más rápido y debemos tener activado el mindset de aprendizaje continuo”, mencionó.
CAPACITACIÓN, LA CLAVE
Al respecto, Armando Ramírez, director de Festo Didáctica México, dijo que ante este proceso disruptivo es también necesario capacitar a la fuerza laboral para que rápidamente pueda integrar estas tecnologías y usarlas en las compañías.
“Es muy importante que las empresas estén capacitando a su gente, para que se aprovechen al máximo esas tecnologías. Esto no deja de lado las competencias blandas, como la capacidad de trabajo en equipo, la colaboración, la responsabilidad y la resiliencia, todo eso se tiene que reforzar y dar herramientas para que puedan navegar adecuadamente”, comentó.
Las tecnologías de Industria 4.0 –afirmó– traen muchas bondades en cuanto a las posibilidades de capacitar a través de una fábrica inteligente o virtual, de modelos digitales, en donde se puede estar formando de manera remota.
Por ejemplo, refirió que el gemelo digital puede utilizarse de manera exitosa para capacitar a la gente y, de esta manera, optimizar la parte de qué competencias requiere el personal.
“Las herramientas de Industria 4.0 hacen más fácil el entrenamiento. Pensando en otro nivel, hay que empezar utilizando el concepto de ‘jugar’ en el proceso de aprendizaje, hacerlo muy atractivo para las nuevas generaciones, crear plataformas en las cuales estás jugando y aprendiendo. Creo que sería una forma adecuada para impulsar la Industria 4.0. y la adopción de las nuevas tecnologías”.
EL PRIMER PASO
David Benítez, gerente de cuentas estratégicas en Motorola Solutions México, reiteró que hoy es posible conectar en tiempo real a todos los actores que integran la estructura productiva de una organización, potenciando la capacidad de dar respuesta en el momento que más importa.
Explicó que cada compañía tiene que analizar y definir sus propias metas, fortalezas, y debilidades antes de embarcarse en su propio camino de transformación.
“Sin duda, para impulsar la productividad y mejorar la ventaja competitiva de las empresas, el siguiente paso consiste en comprender cómo manipular una gran cantidad de datos para que sirvan luego en un uso concreto que produzca beneficios”.
A través de la inteligencia de datos que se genera en el sistema, ahora es posible descentralizar la toma de decisiones, y pasar de modelos preventivos a modelos predictivos que pueden aplicarse en todas las áreas: en la cadena de suministro (ajustando los tiempos en la provisión de insumos y minimizando la necesidad de inventarios); en los sistemas de detección de fallas de los equipos (eliminando las paradas preventivas y anticipando desperfectos); y en el sistema de logística (anticipando el requerimiento de insumos y productos terminados, haciendo más eficiente la distribución y entrega).
“Desde la línea de producción hasta el muelle de carga, en el área de servicio al cliente o fuera de las instalaciones, Motorola Solutions está ayudando a los fabricantes a trabajar de manera más eficiente, productiva y segura en los entornos más hostiles”, informó.
Daniel Martínez, gerente de Automatización y Electrificación en Bosch Rexroth, dijo que a veces se tiene la percepción de que los proyectos de implementación de nuevas tecnologías son sumamente complicados; sin embargo, sostuvo que esto no es cierto.
“Podemos hacer un plan y una estrategia por fases, analizar qué se quiere lograr en el mediano y largo plazo. La idea es hacerlo paso a paso, demostrando siempre tangiblemente cuál es el retorno de inversión del proyecto”, añadió.
Alejandro Preinfalk, presidente y CEO de Siemens, compartió que el primer paso para iniciar un proyecto de Industria 4.0 es tomar conciencia de que entrar a la ola de transformación digital no es una pregunta de si hacerlo o no, sino de cuándo.
“Estamos convencidos de que ese cuándo es ahora. Luego, se identifican las necesidades del negocio y los KPI’s [Key Performance Indicator] principales que se quieren mejorar. Se hace una hoja de ruta de una implementación razonable que pueda culturalmente ser aceptada en la empresa, involucrando a todos en la organización; y finalmente, se definen cuáles son las tecnologías que nos van a permitir lograr los objetivos de la empresa”, concluyó.
