Censys, Omron y Cisco recientemente anunciaron su alianza “Analíticos para Manufactura”, con la finalidad de ayudar a la mediana industria de México en su transformación digital y el mejoramiento de su efectividad total de los equipos hasta en un 16 por ciento.
En la actualidad, el análisis de datos se volvió fundamental para asegurar la conectividad, eficiencia, ciberseguridad y el mantenimiento en las líneas de manufactura, lo que permite un ahorro de costes para las compañías del sector.
Mauricio Blanc, director de Omron México, declaró que de acuerdo a un estudio de Gartner se reveló que el 65% de las máquinas de la industria no están conectadas a la red. Sin embargo, el 50% del valor de las empresas del sector conectará el equipo que ya existe.
“La alianza entre Omron-Cisco-Censys permitirá acelerar la adopción de la digitalización de las empresas en el sector de manufactura”, dijo.
De acuerdo con las compañías que conforman la alianza, existen tres principales áreas que pueden ayudar a las empresas para incrementar y acelerar su transformación digital, mismas en las que el trabajo conjunto puede contribuir para incrementar la resiliencia organizacional de las compañías:
- Crear o mejorar productos y servicios digitales.
- Automatizar o digitalizar procesos
- Mejorar los procesos de toma de decisiones.
De tal modo y con el objetivo de mostrar las nuevas soluciones y tendencias en manufactura en cuanto a procesos de ensamble y calidad, Omron pone a disposición de las compañías el Centro de Innovación y Tecnología Avanzada Omron ubicada en León Guanajuato, para que las compañías puedan realizar pruebas de la implementación de la industria 4.0.
“Contamos con una computadora industrial, robots colaborativos y móviles, tecnología de seguridad física para máquinas, una cámara de edición con Inteligencia Artificial, interfaz de hombre-máquina, entre otras tecnologías”, declaró.
Por su parte, Francisco Bolaños, arquitecto IoT de Transformación digital para América Latina de Cisco, expuso que el impacto por la pandemia ha sido significativa para la industria afrontando desafíos que no se veían venir en tan poco tiempo.
“Hoy en día, se tiene un promedio de 4.7 veces más empleados trabajando de manera remota. Por lo que, sin duda alguna, la pandemia motivó a que las empresas requirieran la adopción de nuevas capacidades digitales para mantener su productividad, producción y continuidad operativa”, manifestó.
En este sentido, estudios de Cisco señalan que el 50% de las organizaciones están invirtiendo en la adopción de tecnologías de automatización como una medida para afrontar los retos en las fallas que se presentan en los procesos de manufactura.
De manera análoga se estima que se utilizarán tecnologías de IoT y analítica de datos en los procesos de producción para diagnosticar y anticipar problemas de máquina. Para 2024, el uso de estas tecnologías crecerá hasta un 40 por ciento.
Asimismo, la analítica de datos ha tomado relevancia para la supervivencia de las organizaciones y la evaluación de su eficacia operativa, contexto que orilló a lastres compañías unir esfuerzos para desarrollar una solución que permitiera que las empresas del sector manufacturero identificar sus áreas de mejora para perfeccionar sus procesos y toma de decisiones.
Este contexto impulsó a que se creará una solución que permitiera a las compañías tomar información en tiempo real de sus procesos productivos de manera no intrusiva, en la cual pudieran hacer una captura de datos y convertirlos en información accionable.
La solución incorpora un dispositivo PLC de Omron, el cual recaba los datos del proceso del usuario, posteriormente se trasmiten a un Gateway de Cisco dónde se enrutan hacia el centro de control, previo a este paso un dispositivo reduce los riesgos cibernéticos de la comunicación. Finalmente la información llega a un servidor de IA de Omron que convierte los datos en información accionable que, entre otras cosas, permite conocer saber en tiempo real el estado del proceso y tomar decisiones para su optimización.
Para mejorar la OEE (Overall Equipment Effectiveness o Efectividad total de los Equipos) es necesario analizar cada factor de manera individual para identificar en cuáles de ellos se debe intervenir y de esta manera poder mejorar el rendimiento. Esto ayuda a contrarrestar tres grandes pérdidas de la industria:
- Pérdida de disponibilidad: Paradas inesperadas y planeadas (Relacionados con fallas en el equipo y la configuración).
- Pérdida de rendimiento: Paradas en tiempos cortos y tiempos de ciclo lentos (Relacionadas con paradas continuas y una velocidad reducida).
- Pérdida de calidad: Rechazos finales e iniciales. (Defectos en el proceso y pérdida del rendimiento).
De tal modo, esta solución busca diagnosticar fallas en los procesos de producción para la mejora en la toma de decisiones, porque se puede obtener una mejora energética hasta en un 18%, reducción de tiempos de caída hasta en un 48%, reducción de defectos de calidad en un 49%, mejora en manejo de inventario hasta en un 35%, lo cual se vería traducido en una mejora operativa de hasta un 16%, que representaría ahorros en costes para las empresas, impacto benéfico en cuanto a ROI. Además de implicar una menor inversión, pues los costos de implementación son menores a los 100,000 dólares.
Arturo Herrera, director de Ingeniería de Censys, concluyó que esta alianza nace a través de un análisis hecho a empresas medianas y grandes del sector, en donde identificaron que hay muchas máquinas que existen y que no están conectadas, lo que impide un incremento en el valor de la eficiencia, impactando en los ahorros de las compañías manufactureras. Por lo que buscan consolidar la estrategia de desarrollo del área de IoT e Industria 4.0.
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