BMW Group continúa estableciendo sus metas de sustentabilidad y reducirá sus emisiones de CO2 en un 40% por vehículo para 2030, a lo largo de toda la cadena de valor a comparación de 2019.
Thomas Becker, director de Sustentabilidad y Movilidad en BMW Group, comentó que están conduciendo de manera consistente el tema de la sustentabilidad con las innovaciones. El debate actual sobre las materias primas también valida su viaje hacia una economía circular.
“Queremos hacer el mejor uso posible de las materias primas en nuestros vehículos que han llegado al final de su vida útil y reciclarlas en la producción de vehículos nuevos. Continuaremos reduciendo las emisiones de CO2 y conservando los recursos naturales a través de la potencia máxima y la eficiencia de las materias primas.”
En la actualidad, un promedio de casi el 30% de vehículos de BMW Group ya está hecho de materias primas recicladas y reutilizadas, llamadas “materias primas secundarias”. A largo plazo, el enfoque de “Secondary First” (“Secundario Primero”) tiene el objetivo de incrementar esta cifra al 50%.
BMW Group es el primer fabricante alemán de vehículos en unirse a la “Iniciativa de Objetivos Basados en la Ciencia” (SBTi) “Ambición Comercial para 1.5°C”. Esto significa que el trayecto de la compañía hacia la neutralidad climática está siguiendo una vía científicamente validada y transparente que está en línea con la meta más ambiciosa del Acuerdo Climático de París.
Además, está incrementando la electrificación de manera consistente en toda su flotilla. Para el año 2030, por lo menos uno de cada dos vehículos vendidos será totalmente eléctrico. Las marcas MINI y Rolls-Royce Motor Cars ofrecerán sólo vehículos totalmente eléctricos desde principios de la década de 2030. Por ejemplo, BMW Group tiene el objetivo de reducir las emisiones de CO2 por vehículo, en la fase de uso, en un 50% para 2030; en comparación de 2019.
Los ahorros de CO2 en la cadena de suministro se están volviendo extremadamente importantes conforme incrementa la movilidad eléctrica, especialmente en vista de la producción con alto consumo energético de baterías de alto voltaje.
No obstante, BMW Group tiene como objetivo romper la tendencia reduciendo las emisiones de CO2 en la cadena de suministro en un 20% para 2030, a comparación de los valores de 2019, y tanto como un 80% en producción. La red de producción global de BMW Group ya es neutra en carbono gracias a determinadas iniciativas de compensación.
La compañía automotriz se estableció a sí mismo la meta de construir la cadena de suministro más sustentable de toda la industria automotriz. El enfoque aquí está en reducir las emisiones de CO2, proteger los recursos naturales y cumplir con los estándares ambientales y sociales.
Conforme la movilidad eléctrica incrementa, las materias primas (necesarias específicamente para los componentes de la tracción eléctrica) ahora están bajo los reflectores. El principio de diseño para la generación actual de motores eléctricos BMW eDrive elimina la necesidad de utilizar materiales de tierras raras en el rotor.
BMW Group también está tomando su propio enfoque para suministrar las materias primas necesarias para producir baterías de alto voltaje, con el objetivo de lograr una total transparencia en el suministro y los métodos de minería del material: la compañía adquiere litio y cobalto de manera directa y lo pone a disposición de los fabricantes de celdas de baterías.
EL “ACERO VERDE” REDUCE LAS EMISIONES DE CO2 HASTA EN UN 95%
Cuando se trata de reducir las emisiones de CO2 en la cadena de suministro, el uso de electricidad de fuentes renovables puede lograr un progreso espectacular.
BMW Group ya ha celebrado más de 400 contratos con sus proveedores para utilizar electricidad 100% verde. Esto también incluye proveedores de aluminio, así como los productores de celdas de baterías, por ejemplo.
Ha estado obteniendo aluminio de los Emiratos Árabes Unidos desde febrero de 2021, utilizando electricidad generada a partir de energía solar. A partir de 2024, todos los rines de aluminio fundido de las marcas BMW y MINI también serán producidos utilizando sólo electricidad verde. Se utiliza energía generada de forma regenerativa en la electrólisis de alto consumo energético al producir aluminio, así como en la fundición de los rines.
También se están reduciendo de manera continua las emisiones de CO2 en la cadena de suministro del acero. A partir de 2025, BMW Group adquirirá acero con reducción de emisiones de CO2, el cual no se produce utilizando materas primas a base de productos fósiles tales como carbón, sino utilizando gas natural o hidrógeno y electricidad verde.
Esto reduce las emisiones de CO2 de la generación de este acero hasta en un 95%. BMW Group suministrará más del 40% de la demanda en sus plantas europeas para el año 2030. Esto reducirá las emisiones de CO2 hasta 400,000 toneladas al año.
LA ECONOMÍA CIRCULAR COMO LA CLAVE PARA UNA MAYOR SUSTENTABILIDAD
BMW Group se está enfocando en incrementar de manera significativa la producción de materiales secundarios en sus vehículos con el objetivo de reducir el agotamiento de materias primas y emisiones. El BMW i Vision Circular ya ha demostrado qué tan consistentemente se puede diseñar un vehículo siguiendo los principios de la economía circular.
Además de las materias primas hechas a base de productos orgánicos, utiliza principalmente materiales que ya han pasado por un ciclo de vida del producto y por consiguiente tienen una capacidad de reciclaje del 100 por ciento. El objetivo es reciclar materias primas de vehículos que han llegado al final de su vida útil de la manera más efectiva posible, para la producción en serie de vehículos nuevos en el futuro.
El ejemplo establecido por el BMW i Vision Circular deja claro que la conservación de recursos comienza con el diseño de un vehículo. Esto incluye reducir de manera consistente los componentes, los grupos de materiales y los acabados de la superficie. En lugar de adhesivos y materiales compuestos, el BMW i Vision Circular utiliza principalmente mono-materiales, así como cuerdas, botones o broches de liberación rápida; lo que significa que los componentes individuales se pueden separar fácilmente de los otros y se pueden reciclar de acuerdo con su tipo cuando se reciclan posteriormente.
PROCESOS INNOVADORES DE RECICLAJE
BMW Group también está realizando trabajos preparatorios importantes en el reciclaje de vehículos en el camino hacia una economía de circuito cerrado. Hasta 10,000 vehículos BMW, MINI, Rolls-Royce y BMW Motorrad se reciclan cada año en el Centro de Reciclaje y Desmantelamiento de BMW Group (RDZ) en Unterschleißheim cerca de Múnich.
Éstos son desmantelados en un proceso estandarizado que se enfoca en identificar los componentes reutilizables, así como los materiales que son adecuados para el reciclaje. Los diseñadores e ingenieros de desarrollo utilizan la experiencia obtenida en el RDZ para optimizar la capacidad de reciclaje de modelos nuevos desde el inicio.
El RDZ también ha utilizado métodos innovadores durante muchos años para reciclar baterías de alto voltaje de los vehículos electrificados. Los procesos se desarrollaron junto con socios de la industria y de la ciencia que pueden lograr una tasa de reciclaje de más del 90%. BMW Group también ha compartido esta experiencia para impulsar el progreso general en el área del reciclaje de baterías.
PRODUCCIÓN SUSTENTABLE
Los principios de la economía circular también influyen en los procesos de producción. BMW Group estableció circuitos cerrados para el acero y el aluminio entre sus sitios de producción y sus proveedores. Como resultado, cerca del 70% de los residuos de acero de las plantas de prensado y los residuos de aluminio se reutilizan mediante una economía circular directa.
BMW Group ha reducido las emisiones de CO2 atribuibles a la producción de vehículos en más de un 70% desde 2006. Todas las plantas en la red de producción internacional han sido neutras en CO2 desde 2021.
Además de esto, el consumo de agua y la generación de residuos también se han reducido de manera continua. Por ejemplo, sólo se produjeron cerca de 580 gramos de desechos residuales por vehículo fabricado en 2021 en la planta de BMW Group más grande de Europa en Dingolfing.
La eficiencia energética, la conservación de recursos y la eliminación de desechos se están mejorando en los sitios de producción de BMW Group con la transformación en una iFACTORY. La nueva planta en el noroeste de la ciudad húngara de Debrecen, en donde se construirán nuestros modelos “Neue Klasse” a partir de 2025, es un buen ejemplo de la producción de vehículos orientada de manera consistente hacia la sustentabilidad y la economía circular.
