3D Systems ha presentado recientemente varias soluciones nuevas diseñadas para transformar la manera en que las industrias innovan. La compañía lanzó su impresora 3D Figure 4® 135 y el material Figure 4 Tough 75C FR Black, que juntos conforman una solución rentable de fabricación aditiva para aplicaciones de precisión, alta variedad y bajo volumen, como componentes para deportes de motor, herrajes para muebles y conectores eléctricos.
Además, 3D Systems presentó un nuevo módulo exclusivo para sus impresoras EXT Titan Pellet, el cual mejora significativamente la eficiencia de los procesos en una amplia gama de aplicaciones que requieren mecanizado posterior.
También, reforzando su liderazgo en la fundición de inversión, 3D Systems anunció la disponibilidad del estilo de construcción QuickCast® Diamond, integrado en su software 3D Sprint®, para utilizarse con su tecnología de proyector PSLA 270, acelerando el tiempo hasta tener una pieza lista.
La inversión continua de la empresa en I+D permite esta gama diversa de nuevas tecnologías y reafirma su compromiso con empoderar a sus clientes para lograr resultados transformadores.
Solución de fabricación precisa y de alto rendimiento para piezas de plástico
El aumento en la demanda de componentes industriales especializados y la adopción de tecnologías de fabricación flexibles están impulsando el crecimiento de la producción de alta mezcla y bajo volumen (HMLV, por sus siglas en inglés). Los métodos de fabricación tradicionales, aunque eficaces para producción en masa, enfrentan importantes desafíos al aplicarse a la producción HMLV, como altos costos y largos tiempos de entrega.
Las aplicaciones de alta temperatura, incluidas las que requieren una clasificación de retardancia a la llama UL94 V0, como este clip de mazo de cables, son ideales para la resina negra FR 150C de alta temperatura Figura 4.
Para abordar estas necesidades, 3D Systems presenta la Figure 4 135. Al combinar materiales avanzados con tecnología basada en proyector, esta impresora 3D ofrece la agilidad y flexibilidad necesarias para responder eficientemente a las demandas variables de estos entornos. Esta solución permite a los fabricantes eliminar herramientas y gestión de inventarios, y reducir los costos en varios órdenes de magnitud. Con una precisión extremadamente alta desde su instalación y una gran estabilidad, es ideal para industrias donde se requiere un índice de capacidad de proceso (CpK) de al menos 1.33 o más, dependiendo de la geometría y el tamaño de las características de la pieza.
Es perfecta para reemplazar o complementar herramientas de moldeo por inyección en sectores como:
- Componentes de muebles de baja producción que requieren diseños personalizados
- Componentes médicos que exigen precisión y materiales biocompatibles
- Electrónica de consumo de bajo volumen que requiere repetibilidad y exactitud
Este conector de enchufe momentáneo se imprimió con la impresora Figure 4 Tough 75C FR Black, que puede imprimir de forma única características de 0,4 mm de grosor y obtener las clasificaciones de inflamabilidad y RTI.
Precisión, seguridad y resistencia térmica
Los conectores eléctricos son otro gran ejemplo de piezas de plástico fabricadas tradicionalmente mediante moldeo por inyección, que requiere utillaje y largos plazos de entrega. Por el contrario, la fabricación aditiva permite imprimir directamente en 3D conectores de precisión para producción con gran fidelidad, alta resistencia a la tensión térmica y rentabilidad en grandes volúmenes. Al aplicar la solución de la Figura 4 135 a esta aplicación, los fabricantes pueden ahorrar millones de dólares en el diseño y la fabricación de cientos o miles de referencias de conectores al año.
Como parte de esta solución concreta, 3D Systems presenta Figure 4 Tough 75C FR Black. Este material resistente e ignífugo está reconocido por UL con una clasificación UL94 V0 en espesores de pared finos (es decir, 0,4 mm) y un índice térmico relativo (RTI) para uso eléctrico a largo plazo de 150 °C y uso mecánico de 130 °C. Esto hace que sea ideal para aplicaciones como electrodomésticos, electrónica de consumo y automoción que requieren precisión, durabilidad, flexibilidad y resistencia al calor. Esto lo hace idóneo para aplicaciones como electrodomésticos, electrónica de consumo y automoción que requieren precisión, resistencia al calor, durabilidad, flexibilidad y seguridad eléctrica.
Solución innovadora mejora significativamente la eficiencia del proceso
Los sistemas EXT Titan Pellet de 3D Systems ya están validados para producción de patrones, moldes, herramientas, plantillas, piezas finales y prototipos a escala real en industrias como fundición, automotriz, aeroespacial, defensa y productos de consumo. Ahora, la empresa lanza un nuevo módulo (en trámite de patente) compatible con las impresoras EXT 1070 Titan Pellet y EXT 1270 Titan Pellet que mejora notablemente la eficiencia del proceso:
- Optimización de solidez de las piezas: Ajusta en tiempo real el flujo de extrusión, reduciendo vacíos en la impresión y el tiempo de postprocesado hasta en un 50 %.
- Mapeo de cama de impresión: Escanea la cama en menos de 60 segundos y genera un mapa de altura numérico para nivelación precisa, reduciendo el tiempo de ajuste hasta en un 60 %.
Este nuevo módulo será estándar en los nuevos sistemas Titan equipados con husillo de fresado opcional y puede instalarse en máquinas existentes.
Fundición de inversión más rápida, con mayor rendimiento y menor costo
La fundición de inversión es clave para fabricar componentes complejos y confiables como aspas de turbinas. No obstante, la creación tradicional de patrones es costosa y lenta. En los años 90, 3D Systems revolucionó el proceso con QuickCast®, estableciendo un estándar en precisión y eficiencia.
El PSLA 270 con el estilo de construcción QuickCast Diamond de 3D Sprint y la EGGSHELL-AMB 10 de la figura 4 acelera el tiempo de entrega del patrón maestro para esta pieza de automovilismo.
Hoy, con el estilo de construcción QuickCast Diamond disponible para la PSLA 270, esta impresora SLA basada en proyector combina velocidad, precisión y estabilidad mecánica para entregar componentes medianos con gran exactitud. Al utilizar QuickCast Diamond en el software 3D Sprint®, los fabricantes pueden diseñar y generar patrones estructurados para fundición sin restricciones geométricas y con costos y tiempos reducidos.
“La innovación está en nuestro ADN,” dijo el Dr. Jeffrey Graves, presidente y CEO de 3D Systems.
“Nuestra intensa inversión en I+D durante 2024 nos permitió lanzar decenas de productos de polímeros y metales para una creciente variedad de aplicaciones. Ahora estamos comercializando esos avances, como la Figure 4 135, que reduce drásticamente costos y mejora el rendimiento para aplicaciones de alta mezcla y bajo volumen. Estas nuevas soluciones reflejan nuestro compromiso firme de ofrecer respuestas específicas a las necesidades cambiantes de nuestros clientes. Estoy entusiasmado por el impacto positivo que estos lanzamientos tendrán en sus negocios.”
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