La automatización de sensores en sistemas de cinco ejes permite a fabricantes mejorar tiempos de entrega, ahorrar espacio e inversión, y garantizar resultados más precisos.
En un entorno industrial donde la precisión, velocidad y eficiencia son esenciales, las tecnologías de inspección multisensor se han convertido en herramientas clave para mantener altos estándares de calidad, especialmente en el sector automotriz.
Víctor Muñoz, gerente de ventas regionales de Renishaw, explicó por qué cada vez más fabricantes adoptan sistemas de medición por coordenadas (CMM) de cinco ejes. Esta tecnología ofrece mejoras notables en la velocidad de inspección, acceso a zonas complejas y compatibilidad con múltiples sensores.
Velocidad y reducción en tiempos
La ventaja más evidente es la velocidad. En un sistema tradicional de tres ejes, la máquina debe mover los ejes X, Y y Z para cada punto de medición, lo que limita la velocidad y puede afectar la precisión. En cambio, los sistemas de cinco ejes permiten que el cabezal realice los movimientos, manteniendo la estructura principal casi inmóvil y eliminando errores cinemáticos.
El resultado: una inspección que toma 45 segundos con cinco ejes podría tardar varios minutos con un sistema convencional. En piezas complejas, el ahorro en tiempo puede alcanzar el 80%. Una sola CMM de cinco ejes puede reemplazar a dos máquinas tradicionales.
Acceso flexible con menor preparación
Otra ventaja es la flexibilidad. Gracias a la capacidad de orientación del cabezal, es posible inspeccionar zonas complejas sin necesidad de múltiples palpadores. Mientras una CMM tradicional puede requerir hasta 22 configuraciones distintas, un sistema de cinco ejes puede realizar el mismo trabajo con una sola punta, reduciendo tiempos de calibración y riesgo de errores. Esto resulta útil en industrias como la automotriz o aeroespacial, donde se requiere alta exactitud en piezas complejas.
Una máquina, múltiples soluciones
La tecnología de cinco ejes permite convertir una CMM en un sistema multisensor, capaz de integrar mediciones por contacto, visión y luz estructurada. El cabezal REVO, por ejemplo, puede intercambiar sensores de forma automática y precisa, sin necesidad de mover la pieza ni recalibrar el sistema.
Esta integración permite realizar inspecciones más completas, rápidas y eficientes, lo que se traduce en menor inversión en equipos, reducción de espacio en planta y disminución de la mano de obra necesaria.
Ahorro operativo y mejora en productividad
Muñoz ejemplificó la inspección de un estator de motor eléctrico, donde se mide la altura de soldaduras en tiempo real mediante visión láser, y posteriormente se inspeccionan zonas internas con espejos, todo sin reubicar la pieza. Casos similares se dan en la medición de superficies de geometría libre o en cilindros con acabado superficial complejo, donde el cabezal ajusta su orientación automáticamente.
También es posible inspeccionar zonas internas de bloques de motor híbrido a través de pequeños barrenos, una tarea que antes requería cortar piezas o el uso de fixtures especializados.
Frente a la creciente demanda y necesidad de datos en tiempo real, la inspección multisensor de cinco ejes ofrece una solución eficiente, precisa y escalable para los retos actuales de la manufactura avanzada.
