La manufactura, México y la industria atraviesan una transición tecnológica que va más allá de la automatización tradicional. El nuevo eje de competitividad es la autonomía operativa: un modelo en el que los datos industriales, el análisis avanzado y la toma de decisiones en tiempo real redefinen la forma en que operan las plantas productivas, sin desplazar al factor humano.
De acuerdo con Eduardo Amaro, Rockwell Automation y la autonomía, este enfoque no implica fábricas sin personas, sino operaciones mejor informadas. “La autonomía no significa desplazar al factor humano, sino potenciarlo con mejor información”.
En las plantas industriales, los datos y la conectividad fluyen desde sensores, controladores y equipos inteligentes. El reto no radica en la conectividad, sino en convertir esa información en analíticos accionables que permitan responder con mayor agilidad a variables como costos, consumo energético, tiempos de entrega y sostenibilidad.
“Autonomía tiene que ver más con cómo utilizamos esta información para tomar decisiones de una manera mucho más ágil”, explicó Amaro. En este contexto, la tecnología, las decisiones y la información se convierten en habilitadores de procesos más precisos, no en sustitutos del criterio humano.
Uno de los cambios más visibles es la adopción del mantenimiento predictivo, los costos operativos y la rentabilidad como estándares industriales. En sectores donde la energía puede representar hasta 30% de los costos y los paros no programados impactan de forma directa en los resultados, anticipar fallas se vuelve una condición básica de competitividad.
El uso de inteligencia artificial, algoritmos y producción permite identificar patrones anómalos en equipos específicos y actuar antes de que ocurra una interrupción. “No queremos tener fallos porque esto va directamente relacionado con pérdidas en la producción y con fallas en los tiempos de entrega”, señaló el directivo.
La autonomía operativa también se apoya en herramientas como la simulación 3D, los gemelos digitales y la infraestructura, que permiten evaluar nuevas líneas de producción o modificaciones a procesos existentes en entornos virtuales antes de invertir en activos físicos.
Estos modelos replican consumos energéticos, tiempos y movimientos, lo que reduce riesgos financieros y acelera la puesta en marcha de nuevos proyectos. A ello se suma la realidad aumentada, el entrenamiento y el soporte remoto, que facilitan diagnóstico y mantenimiento sin necesidad de presencia física en planta.
Transformación digital a la medida de cada planta
“No existe una ruta única hacia la autonomía. Cada industria y cada fábrica parte de un nivel distinto de madurez digital. Por ello, el enfoque es avanzar de forma gradual. La tecnología debe ser un traje a la medida”, subrayó Amaro, al referirse a la transformación digital, la madurez tecnológica y la industria.
La transformación se construye con roadmaps, retorno de inversión y eficiencia operativa, que conectan el punto de partida con objetivos específicos y medibles: reducción de riesgos, ahorro energético y cumplimiento regulatorio. El avance es incremental, no inmediato.
Talento: el factor crítico
La tecnología solo funciona si va acompañada de talento especializado, ingenieros y capacitación. “La tecnología y el talento son igual de importantes”, resumió Amaro. Estudios del sector estiman que hacia 2030 se requerirán alrededor de 4 millones de especialistas en estas tecnologías a nivel global, con una brecha relevante entre oferta y demanda.
“México es uno de los productores top de ingenieros en el mundo; producimos más de 250,000 ingenieros al año. El desafío es acelerar la especialización. Por ello, la colaboración con universidades busca actualizar planes de estudio e incorporar contenidos relacionados con manufactura inteligente, simulación, gemelo digital, realidad aumentada y análisis de datos industriales”, destacó, aludiendo al talento, la educación y la industria.
México en la estrategia industrial de Norteamérica
La adopción tecnológica avanza, pero con áreas de oportunidad para México, Norteamérica y las cadenas de valor. Aunque 95% de las empresas realiza pruebas piloto con tecnologías digitales, solo alrededor de 18% cuenta con programas escalables de mediano plazo, especialmente entre PyMEs.
Cerrar esa brecha es una de las principales oportunidades. Con una base industrial instalada, talento técnico y una posición estratégica en las cadenas regionales de valor, México se consolida como una plataforma clave para la manufactura avanzada y la resiliencia industrial del bloque norteamericano.
Para Amaro, el enfoque debe ser inmediato: “Lo más importante es buscar el cómo sí y el cómo ahora”. La transición de la automatización a la autonomía ya está en marcha, y su velocidad definirá la competitividad industrial del país en los próximos años.
