La gestión de lubricantes se ha convertido en una variable con impacto directo en la continuidad operativa, los costos y la productividad de las plantas manufactureras, al influir en el desgaste de los equipos, los intervalos de mantenimiento y el riesgo de paros no programados.
Durante la edición Querétaro de Mobil Talks Manufactura, organizada por ExxonMobil bajo el concepto “Precisión que maximiza tu productividad”, especialistas de la compañía y de la consultoría TBM señalaron que las pérdidas asociadas a una operación ineficiente pueden permanecer ocultas en indicadores generales de producción y mantenimiento.
Alberto Ochoa, vicepresidente para Latinoamérica de TBM, explicó que la metodología Lean Manufacturing permite identificar desperdicios que no siempre son visibles en los reportes convencionales, desde cambios frecuentes en la operación de una máquina hasta cuellos de botella que interrumpen los flujos productivos.
Asimismo, señaló que los desperdicios no se limitan a materiales, inventarios o defectos. La utilización ineficiente del talento y las decisiones organizacionales que afectan la motivación de los equipos también pueden generar pérdidas de productividad.
Dentro de esta visión, Ochoa planteó que la administración de los consumibles de lubricación debe formar parte de la estrategia operativa de las compañías, en lugar de limitarse a una política de reducción de costos.
“Los cuatro correctos” forman parte de esta metodología: utilizar el lubricante correcto, en el lugar correcto, en la cantidad correcta y con la frecuencia correcta. De acuerdo con el directivo, establecer estos criterios permite pasar de una dinámica reactiva de atención de fallas a una planeación basada en las condiciones reales de operación.
La lubricación industrial como herramienta para reducir fallas
La importancia del lubricante también fue abordada por Cuauhtémoc Moyao, Field Engineering de ExxonMobil, quien explicó que la selección adecuada del producto puede incidir en el desgaste de componentes, los intervalos de mantenimiento, el consumo de refacciones y los periodos de operación de los equipos.
Una lubricación inadecuada puede generar desgaste prematuro y elevar los requerimientos de mantenimiento, además de incrementar el riesgo de paros no programados. En contraste, el uso del lubricante adecuado permite proteger los componentes y extender los intervalos de servicio, de acuerdo con las condiciones de operación y las recomendaciones de los fabricantes.
Moyao destacó también el papel del análisis de aceite como una herramienta para obtener información sobre el estado de los equipos. El seguimiento de tendencias permite detectar señales de desgaste y generar información para tomar decisiones de mantenimiento antes de que una condición anormal derive en una falla.
La estrategia se vincula con una transición del mantenimiento reactivo hacia esquemas predictivos, en los que los datos obtenidos de los equipos permiten determinar cuándo intervenir y qué acciones realizar.
“Una lubricación correcta protege la maquinaria e impulsa la productividad para poder alcanzar los resultados que busca la empresa”.
Datos de los equipos permiten anticipar fallas y mantenimiento
Durante Mobil Talks Manufactura, clientes compartieron sus casos de éxito, donde se implementó un esquema de mantenimiento basado en datos que incorporó análisis de lubricantes, monitoreo de tendencias y evaluación del estado real de los equipos.
El seguimiento permitió identificar el comportamiento de la maquinaria y establecer intervenciones de mantenimiento con base en información operativa, en lugar de depender exclusivamente de intervalos predeterminados.
De acuerdo con los datos compartidos durante el encuentro, la aplicación de este esquema con lubricantes Mobilgear 660 XP 100 permitió modificar el intervalo de cambio de aceite de la maquinaria y generar un ahorro reportado de 10,000 dólares, además de evitar el uso de 1,800 litros de aceite.
El caso también muestra la relación entre mantenimiento y sostenibilidad, pues reducir los cambios innecesarios de lubricante disminuye tanto el consumo de insumos como la generación de residuos.
El sector manufacturero busca elevar la productividad sin incrementar proporcionalmente sus costos de operación. Una falla de maquinaria no representa únicamente el costo de reparación; también puede traducirse en horas de producción perdidas, retrasos, desperdicio de materiales y afectaciones en las cadenas de suministro.
Durante la apertura del encuentro, Diego Ramos, Brand Manager de ExxonMobil, y Rubén Baca, gerente de Ingeniería, destacaron la importancia de convertir estos espacios técnicos en foros de intercambio con los responsables de las operaciones industriales.
La premisa de Mobil Talks Manufactura fue llevar la discusión de la productividad más allá de producir más unidades y enfocarla en tomar mejores decisiones sobre los activos industriales.
De acuerdo con la información presentada durante el evento, aunque el lubricante representa alrededor de 3% de los costos de una operación manufacturera, las consecuencias de una gestión inadecuada pueden repercutir de manera considerablemente mayor en los costos de producción.
El planteamiento coloca a la lubricación como un componente de la estrategia de confiabilidad industrial. No se trata únicamente de elegir un aceite, sino de conocer las condiciones de operación, monitorear el comportamiento de los equipos y utilizar los datos para determinar cuándo intervenir.
Así, el mantenimiento predictivo y la gestión de lubricantes se integran a una misma lógica: reducir las pérdidas granulares que afectan la productividad y convertir la información de las máquinas en decisiones operativas oportunas.
