Antes de que un automóvil llegue a una línea de producción, las armadoras someten su diseño a simulaciones digitales, pruebas con componentes, prototipos, choques controlados y recorridos en pistas de ensayo. El objetivo es comprobar cómo responderán la estructura, los cinturones, las bolsas de aire, los frenos y los sistemas electrónicos ante diferentes escenarios de riesgo, además de identificar modificaciones cuando el vehículo todavía se encuentra en desarrollo.
Las pruebas comienzan incluso antes de construir un automóvil físico. Los fabricantes utilizan modelos digitales para simular impactos y calcular cómo se deformaría la carrocería, qué cargas recibirían los ocupantes y qué componentes podrían representar un riesgo. BMW Group, por ejemplo, utiliza simulaciones de choque dentro de su desarrollo y en 2026 amplió el uso de inteligencia artificial para analizar con mayor rapidez los resultados de estas pruebas virtuales.
Del choque virtual al prototipo destruido en laboratorio
Toyota desarrolló THUMS, un modelo virtual del cuerpo humano, para analizar mediante computadora las lesiones que pueden provocar las colisiones. A diferencia de un dummy físico, este sistema permite estudiar efectos sobre huesos, órganos internos, cerebro y otras partes del cuerpo. La herramienta complementa las pruebas físicas y permite evaluar numerosos escenarios antes de destruir un prototipo real.
Cuando el diseño supera las fases digitales, las armadoras realizan pruebas físicas de choque con vehículos instrumentados y maniquíes equipados con sensores. Los impactos frontales y laterales permiten medir fuerzas, aceleraciones y movimientos sobre los ocupantes, además de revisar la deformación de la carrocería y el desempeño de los sistemas de retención. Mercedes-Benz incluso incorporó tecnología de rayos X de alta velocidad para observar lo que sucede dentro de componentes estructurales durante los milisegundos que dura una colisión.
Las pruebas no se limitan a estrellar automóviles. Los prototipos también recorren pistas de evaluación que reproducen carreteras deterioradas, agua, polvo, piedras y otras condiciones de uso. Toyota ha desarrollado instalaciones capaces de reproducir distintos ambientes de conducción para comprobar comportamiento, resistencia y desempeño. Estas evaluaciones ayudan a detectar fallas antes de que un modelo entre a producción y también permiten validar elementos que afectan estabilidad, frenado y control.
Los sistemas electrónicos también deben demostrar que pueden evitar accidentes
La expansión de los sistemas avanzados de asistencia al conductor (ADAS) añadió otra etapa al proceso. Las armadoras deben comprobar que cámaras, radares, sensores, frenado automático y asistentes de carril reconozcan correctamente distintos escenarios. Para las tecnologías automatizadas se utilizan circuitos cerrados donde pueden reproducirse situaciones de conducción difíciles o peligrosas sin exponer a usuarios de vías públicas.
Después de las evaluaciones internas existen pruebas regulatorias y programas independientes de seguridad. En Estados Unidos, la NHTSA evalúa vehículos mediante impactos frontales y laterales, riesgo de volcadura y tecnologías destinadas a evitar accidentes. En México, la NOM-194-SE-2021 establece requisitos y especificaciones para dispositivos de seguridad incorporados a vehículos ligeros nuevos, por lo que fabricantes e importadores deben demostrar el cumplimiento de las disposiciones aplicables antes de comercializarlos.
El proceso muestra que la seguridad se define mucho antes de que comience la producción en serie. Las simulaciones permiten modificar virtualmente estructuras y componentes; los prototipos comprueban esas decisiones bajo condiciones físicas; y los choques, pistas y evaluaciones electrónicas aportan información para corregir el vehículo. Para la industria automotriz, esta combinación reduce la necesidad de depender únicamente de pruebas destructivas y permite evaluar un número cada vez mayor de escenarios durante el desarrollo.
