La manufactura hacia 2030 avanzará hacia operaciones más conectadas y flexibles, apoyadas en datos, mientras las empresas enfrentan ciclos tecnológicos más cortos, mayores exigencias ambientales y cadenas de suministro expuestas a interrupciones.
De acuerdo con un análisis de tendencias industriales de Dassault Systèmes, cinco cambios concentrarán buena parte de la transformación del sector hacia 2030: nuevos modelos de negocio basados en servicios, mayor integración entre empresas, uso intensivo de datos y simulación, sostenibilidad desde la etapa de diseño y actualización permanente de capacidades laborales.
De vender productos a generar ingresos durante todo su ciclo de vida
El primer cambio está en el modelo comercial. Los fabricantes están ampliando su actividad más allá de la venta inicial mediante esquemas de suscripción, pago por uso y servicios asociados al producto. Esto extiende la relación con el cliente y genera oportunidades de ingresos durante toda la vida útil del activo.
La transición también exige mayor capacidad para conocer cómo se utiliza cada producto, anticipar necesidades de mantenimiento y ofrecer servicios posteriores a la entrega.
Para la industria, esto modifica la lógica tradicional de producir, vender y sustituir, al integrar operación y mantenimiento, actualizaciones y servicio dentro de una misma propuesta comercial.
Cadenas de suministro avanzan hacia ecosistemas industriales conectados
La segunda tendencia está relacionada con una mayor integración entre fabricantes, proveedores, distribuidores, clientes y empresas tecnológicas. Las compañías dependen cada vez más de redes industriales donde información, capacidad productiva y decisiones operativas se comparten entre diferentes actores.
Este modelo puede acelerar el desarrollo de productos y la capacidad de respuesta, pero también incrementa la exposición a interrupciones. Una falla de suministro, un problema logístico o una pérdida de información en un proveedor puede propagarse hacia el resto de la cadena de suministro.
La visibilidad sobre inventarios, materiales, capacidad de producción y desempeño de proveedores se convierte así en una variable central para mantener la continuidad operativa.
Gemelos virtuales permiten probar antes de producir
El tercer cambio será el uso más extendido de datos, simulación y herramientas digitales para evaluar decisiones antes de trasladarlas al piso de manufactura.
Los gemelos virtuales permiten representar digitalmente productos, líneas de producción, procesos y cadenas de suministro para analizar distintos escenarios sin modificar directamente los activos físicos.
Estas herramientas pueden utilizarse para probar diseños, simular cambios en producción, evaluar nuevas configuraciones de planta o analizar alternativas ante interrupciones de suministro.
El objetivo es reducir el costo de prueba y error y detectar posibles problemas antes de comprometer materiales y maquinaria, tiempo y capacidad productiva.
Sostenibilidad y diseño modifican las decisiones de manufactura
La cuarta tendencia coloca la reducción del impacto ambiental desde las primeras etapas de desarrollo de producto, incorporando la sostenibilidad desde el diseño.
Las empresas enfrentan mayores exigencias regulatorias y comerciales relacionadas con consumo de materiales, vida útil, eficiencia energética, reciclabilidad y recuperación de componentes.
La circularidad comienza así a incorporarse desde la ingeniería, en lugar de limitarse al tratamiento del producto cuando termina su vida útil.
“Las empresas deben integrar la sostenibilidad en toda su cadena de valor, desde el diseño y la manufactura hasta la logística y el reciclaje al final de la vida útil”, señaló Florence Verzelen, vicepresidenta ejecutiva de Industria, Marketing y Sustentabilidad de Dassault Systèmes.
Este enfoque modifica decisiones sobre materiales, procesos, proveedores y diseño, con el objetivo de reducir desperdicios y facilitar reparación, reutilización o reciclaje.
La tecnología obliga a actualizar perfiles laborales
La quinta transformación se concentra en el talento. La incorporación de automatización e inteligencia artificial, simulación, análisis de datos y plataformas colaborativas está cambiando las funciones dentro de las plantas y los conocimientos requeridos para operar procesos industriales.
La capacitación continua será necesaria para reducir la diferencia entre las tecnologías disponibles y las capacidades de quienes deben utilizarlas dentro de los procesos industriales.
Esto incluye no sólo perfiles relacionados con software o ingeniería, sino también técnicos, operadores, supervisores y responsables de mantenimiento que deberán trabajar con sistemas cada vez más digitalizados.
La competitividad industrial hacia 2030 dependerá, por tanto, de una combinación de tecnología, datos, flexibilidad productiva, talento y colaboración entre empresas. Las compañías que logren integrar estos elementos podrán reducir tiempos de desarrollo, anticipar interrupciones y ajustar con mayor rapidez sus operaciones frente a cambios en demanda, regulación o disponibilidad de insumos.
