Durante años, la transformación digital fue presentada como el gran objetivo de la industria manufacturera. Incorporar sistemas conectados, automatizar procesos e integrar datos en tiempo real representaba el camino hacia una operación más competitiva. Sin embargo, ese paradigma ha comenzado a cambiar. Hoy, el verdadero diferenciador no está únicamente en digitalizar las plantas, sino en la capacidad de convertir esa información en decisiones ágiles, inteligentes y ejecutables dentro del piso de producción.
Bajo esta premisa se llevó a cabo el webinar “Digitalizar tu fábrica ya no es suficiente: interacción hombre-máquina y su impacto estratégico”, organizado por Mexico Industry en colaboración con Advantech México, donde especialistas analizaron cómo la evolución de la manufactura exige infraestructuras capaces no solo de recopilar datos, sino de procesarlos y convertirlos en acciones en tiempo real.
La sesión contó con la participación de Néstor Torres, ingeniero en Electrónica especializado en Robótica y Sistemas Ciberfísicos, quien explicó que muchas organizaciones han invertido durante años en sensores, HMIs, sistemas MES y plataformas conectadas, pero aún enfrentan problemas críticos relacionados con la toma tardía de decisiones, la fragmentación de información y la falta de integración entre sistemas.
“Muchas plantas hoy en día ya tienen HMIs, sistemas integrados y datos disponibles, pero siguen operando prácticamente a ciegas. Tienen información, pero no necesariamente inteligencia operativa”.
De la digitalización a la inteligencia operativa
Uno de los principales mensajes del webinar fue que la industria atraviesa una nueva etapa de transformación. La conectividad ya no es suficiente si no existe una integración efectiva entre personas, máquinas y procesos.
De acuerdo con Néstor Torres, uno de los principales problemas es que una gran cantidad de datos industriales nunca se utilizan realmente para la toma de decisiones. Esto provoca que muchas operaciones continúen funcionando de forma reactiva, atendiendo fallas una vez que ya impactaron la producción, en lugar de anticiparlas.
“El problema no es la falta de tecnología. Lo que hace falta es conectar esa tecnología con la toma de decisiones en tiempo real”.
El especialista detalló que este escenario genera costos ocultos importantes para las empresas, como tiempos muertos no detectados a tiempo, mantenimiento correctivo, pérdida de productividad, incremento de scrap y afectaciones directas en la rentabilidad.
En este contexto, destacó el papel del Edge Computing como una de las tecnologías que están redefiniendo la operación industrial moderna, al permitir tiempos de respuesta medidos en milisegundos y habilitar procesos de análisis y reacción prácticamente instantáneos dentro de planta.
Infraestructura industrial diseñada para operar 24/7
Durante la presentación, Advantech mostró parte de su portafolio de paneles industriales y soluciones de Edge Computing diseñadas específicamente para ambientes industriales exigentes.
Torres explicó que, a diferencia de equipos comerciales convencionales, estos dispositivos están preparados para operar en condiciones complejas de temperatura, humedad, vibración y polvo, manteniendo estabilidad operativa continua.
Entre las características destacadas mencionó:
- Diseño fanless para reducir mantenimiento y acumulación de partículas
- Operación continua 24/7
- Certificaciones industriales y de seguridad
- Compatibilidad con múltiples protocolos industriales
- Integración con sistemas MES, ERP, PLCs y RFID
- Infraestructura adaptable a diferentes entornos industriales
Asimismo, subrayó que una de las principales ventajas competitivas de Advantech es la capacidad de diseñar soluciones personalizadas adaptadas a cada operación.
“Los dispositivos pueden diseñarse específicamente para el entorno y los requerimientos de cada planta”.
Casos de éxito: manufactura, logística, energía y farmacéutica
Uno de los apartados más relevantes del webinar fue la exposición de diversos casos de éxito implementados alrededor del mundo en sectores como automotriz, logística, manufactura avanzada, energía y farmacéutica.
Trazabilidad en manufactura automotriz
Uno de los proyectos presentados correspondió a un fabricante vinculado al mercado de vehículos eléctricos, donde se requería trazabilidad completa en tiempo real dentro de la línea de producción.
La solución integró paneles industriales capaces de conectar tecnologías RFID, escáneres de código de barras y PLCs directamente a sistemas MES, permitiendo identificar operadores, piezas y procesos en tiempo real.
El resultado fue una reducción de errores, mejor control de calidad y mayor velocidad operativa.
Operación robusta en ambientes extremos
Otro caso abordó una planta de materiales de construcción con procesos de alta temperatura y humedad, donde los equipos comerciales fallaban constantemente.
Mediante la implementación de paneles industriales robustos con múltiples interfaces de comunicación, la empresa logró habilitar monitoreo en tiempo real, mantenimiento preventivo y mayor eficiencia operativa.
Producción de baterías de litio
El webinar también abordó proyectos relacionados con líneas de producción de baterías de litio, un segmento con fuerte crecimiento global.
En este caso, los sistemas permitieron automatizar la captura de datos críticos, eliminar errores humanos y asegurar trazabilidad completa en procesos altamente sensibles relacionados con temperatura, calidad y rendimiento.
Automatización logística y control remoto
En el sector logístico, Advantech mostró aplicaciones en bandas transportadoras y sistemas automatizados donde la integración entre equipos y sistemas legacy representa uno de los mayores desafíos.
Las soluciones permitieron centralizar información, integrar múltiples protocolos industriales y habilitar monitoreo remoto mediante dispositivos móviles y VPN.
“Los operadores ya no necesitan estar físicamente en cada máquina. Ahora pueden monitorear, analizar y actuar remotamente”.
Integración con sistemas legacy
Uno de los temas que generó mayor interés entre los asistentes fue la integración con sistemas legacy, especialmente en plantas que operan con infraestructuras desarrolladas hace años.
Torres reconoció que este sigue siendo uno de los retos más comunes en la industria, pero aseguró que las arquitecturas modulares y el soporte de protocolos industriales abiertos facilitan significativamente la integración.
“Mientras exista la capacidad de conexión y protocolos compatibles, la integración puede lograrse incluso en sistemas antiguos”.
Además, indicó que muchas implementaciones actuales no requieren reemplazar completamente la infraestructura existente, sino complementarla con capas de Edge Computing capaces de optimizar la operación sin rehacer toda la arquitectura tecnológica.
ROI industrial: más allá del hardware
Durante la sesión también se abordó el tema del retorno de inversión (ROI), uno de los puntos clave para justificar proyectos de modernización industrial.
Según explicó Néstor Torres, los proyectos pueden recuperar inversión en periodos aproximados de entre seis y 18 meses, dependiendo de la complejidad y tamaño de la operación.
Sin embargo, aclaró que el beneficio no debe medirse únicamente desde el reemplazo de hardware, sino desde variables como:
- Reducción de downtime
- Disminución de fallas
- Menor scrap
- Mayor productividad
- Menor mantenimiento
- Incremento en vida útil de equipos
- Mejor toma de decisiones
“No siempre se trata de reemplazar completamente la infraestructura existente”.
La manufactura inteligente del futuro
Hacia el cierre del webinar, el especialista enfatizó que la evolución industrial ya no depende únicamente de recopilar más datos, sino de utilizarlos estratégicamente para anticipar problemas, automatizar decisiones y potenciar el desempeño humano.
“La pregunta final es: ¿tu planta está reaccionando o está anticipando?”
Con ello, el webinar dejó claro que la siguiente etapa de la transformación industrial no estará definida únicamente por la conectividad, sino por la capacidad de las empresas para convertir información en inteligencia operativa en tiempo real, habilitando operaciones más resilientes, eficientes y competitivas.
MÁS INFORMACIÓN
Néstor Torres - Field Applications Engineer
33 2255 4288
David Galeana - AOnline Sales Engineer Leader
55 2189 7143
